一、自動車用引張部品の技術性能を決定するための重要なポイント
1、抜き方向の判断 部品の抜き方向を判断することは、絞り加工プロセスを決定する際に最初に直面する問題です。これは、満足のいく絞り部品を成形できるかどうかを決定するだけでなく、プロセス補正部分の量やブランクホルダー面の形状にも影響を与えます。プレス方向を正しく判断するには、以下の3つの要件を満たす必要があります。
（1）凸型が凹型に確実に入り込むこと。凹型の右下隅の形状が外側に突出しており、その突出点が凹型の寸法を超えているため、凸型が凹型に入り込めず、その絞り方向では絞り加工ができません。したがって、凹型に入り込めるように絞り方向を変更する必要があります。
（2）凸型とブランク材の接触面積を大きくすること。接触面積が大きいほど、接触面と水平面とのなす角度は小さくなります。ブランク材に応力過負荷が発生して部品が破断する可能性が低くなります。絞り加工時に型への密着性を高め、良好な凸型形状を容易に実現でき、部品の変形度を向上させるのに有利です。
（3）ブランクホルダー面の各部分の材料流入抵抗が均一であること。均一な絞り加工は、ブランクホルダー面の各部分の材料流入抵抗を均一に保証するための条件です。ブランクホルダー面の各部分の材料流入抵抗が均一であることは、絞り部品にしわや割れが発生しないことを保証するための重要な要件です。
2、絞り加工を完了するために、補助材料を合理的に追加するプロセスが必要です。多くの場合、製品形状にプロセス補助材を追加して、満足のいく絞り効果を達成します。
技術的補助の良否は、絞り部品の設計レベルの重要な指標です。技術的補助部分を合理的に追加するには、以下の3つの要件を満たす必要があります：
（1）プロセス上の絞り加工要件。
（2）ブランクホルダー（圧料）要件。
（3）絞り加工後のトリミングおよびフランジ加工工程の必要性。
二、多回し拉伸は拉伸部品にどのような影響を与えるか？
1、多回し拉伸は製品の生産過程において合格率を大幅に向上させ、不良品が発生しにくい。なぜなら、多回し拉伸後に中間応力除去と焼鈍軟化が行われるからである。
2、多回し拉伸は製品の精度を保証し、伸び係数と生産効率を大幅に向上させる。
3、一回成形は技術的な難易度が高いため、多回し拉伸は均一性を高め、製品の廃棄率を低減することができる。
三、自動車用拉伸部品を選定する際の注意点
（1）、拉伸部品の生産では、可能な限り標準モールドベースを選択すべきである。標準モールドベースの種類と仕様が、上型・下型ベースの種類と仕様を決定する。
（2）、選択または計画されたモールドベースは、選択したプレス機のワークテーブルおよび関連するスライドの寸法に適合しなければならず、必要な検査を行うこと。下型ベースの小型整形寸法は、プレス機のワークテーブルの落とし穴寸法よりも少なくとも40〜50mm大きくする必要がある。
（3）、大型精密金型のモールドベースにはZG35、ZG45を選択すること。
（4）、モールドベースの上面と下面の平行度は要求を満たす必要があり、平行度の公差は一般的に4級とする。
（5）、上型・下型ベースのガイドブッシュ、ガイドピストン取付穴は共通でなければならず、精度は一般的に±0.02mm以下が要求される。モールドベースのガイドピストン、ガイドブッシュ取付穴の軸線は、モールドベースの上面・下面に垂直な軸線と一致しなければならない。ガイドピストンとガイドブッシュの取付軸方向はモールドベースの上面・下面に垂直であるべきで、ガイドピストンの取付は一般的に4級が要求される。
（6）、金型ベースの上面・下面の表面粗さはRa1.6〜0.8μmとし、平行度が保証できる場合はRa3.2〜1.6μmまで低減してもよい。ライナープレートの役割は、パンチから伝達される圧力を直接受け止めて分散させ、パンチの単位圧力を低減し、ダイセットへの圧入を防ぐことである。ライナープレートの形状・寸法はダイと同じであり、固定方法はボルトとダウピンによる固定を採用する。
以上は自動車用ストレッチ加工部品の加工に関する内容である。ストレッチ加工部品の加工は、製品の使用性能と技術性能を満たさなければならず、同時に組立や修正加工も行う必要がある。これにより金属材料を十分に活用し、材料の種類と規格を削減し、材料の消費を可能な限り低減することができる。適合品を選定する際には、より低コストの材料を選択し、部品が可能な限り廃材・ロスを出さないように努めるべきである。以上の内容が読者の皆様の参考になれば幸いである。