多くの工場では実際の操作において、絞り金型が引っかき傷を生じやすいことを発見しています。これをどのように改善すべきでしょうか？また、絞り加工品が加工後に割れが発生した場合、どのような是正措置を講じるべきでしょうか？
接触特性を変えることで、上記の問題を解決する際に、凝着摩耗を低減し、最適な効果を得ることができます。以下で簡単に分析してみましょう。
1、成形ワークの原材料に関して、原材料の表面処理（リン酸塩処理、粉体塗装、その他の表面処理など）を行うことで、成形材料の表面に非金属の被膜層を形成し、ワークの引っかき傷を大幅に低減または除去できます。この方法はコストが高く、追加の生産設備と生産工程の増加が必要です。この方法は場合によっては一定の効果が得られますが、実際の生産ではほとんど使用されません。
2、金型と成形材料の間に、ワークと金型の間にPVCなどのフィルムを挟む方法も、絞り加工の問題を解決できる場合があります。
ライン搬送機構の場合、連続的なフィルム供給が可能ですが、プレス設備の周期的な生産では、各生産ごとにフィルムを1枚追加する必要があり、生産効率に影響します。この方法は一般的にコストが高く、大量の廃棄物が発生するため、小ロット・大サイズのワークの生産には、この方法を使用するのが最適です。成形荷重が比較的小さいものについては、潤滑剤の添加やEP添加剤入り潤滑剤の添加などの解決策があります。
3、金型は、凸型・凹型の材料を変更するか、凸型・凹型などの表面処理を行うか、適切な金型材料を選択することで、凸型・凹型と絞り材料との接触特性を変化させます。実際の適用により、これは絞り問題を解決する経済的で効果的な方法であることが示されています。
要するに、凸型部品と凹型表面の引っかき傷問題を解決する方法は多数あります。具体的な状況は、ワークの寸法、受力の大きさ、生産ロット、加工材料の種類に応じて決定する必要があります。
伸縮部品と金型の間、金型と成形材料の間にPVCなどのフィルムを追加する方法も、絞り問題を解決できる場合があります。
ライン搬送機構の場合、連続的なフィルム供給が可能ですが、周期的に生産するプレス設備では、ワークを1個生産するごとにフィルムを1枚追加する必要があり、生産効率に影響します。この方法は一般的にコストも高く、大量の廃棄物が発生するため、小ロット・大サイズのワークの生産には、この方法を採用するのが最適です。
成形ワークの原材料に関して、リン酸塩処理、塗装、その他の表面処理などの原材料の表面処理により、成形材料の表面に非金属の被膜層を形成し、ワークの引っかき傷を大幅に低減または除去できます。この方法はコストが高く、追加の生産設備と生産工程の増加も必要ですが、この方法は場合によっては一定の効果が得られるものの、実際の生産ではほとんど使用されません。
凸型ポンチや凹型ダイの材料、またはそれらの表面処理方法を変更したり、適切な金型材料を選択したりすることで、凸型ポンチや凹型ダイと絞り材料との接触特性を変えることができます。
実際の応用により、これは絞り加工の問題を解決する経済的かつ効果的な方法であることが示されています。
引張ロッドの割れに対する是正措置
(1) 圧延圧力を調整し、圧力を低減します。
(2) 絞りクリアランスを調整し、より大きく、より均一にします。
(3) 凹型ダイの丸み半径を調整します。金型の丸み半径が小さすぎると部品が割れやすくなるため、凹型ダイの丸み半径を大きくすることで割れの程度を低減できます。
(4) 凸型ポンチの丸み半径を調整します。
(5) 凸型ポンチと凹型ダイの相対位置を調整します。
以上が絞り金型に関する内容です。使用される絞り金型は絞り型と呼ばれ、略して絞り型とも呼ばれます。絞り型は量産に必要な専用工具です。絞り金型は非常に重要な金型であり、要件を満たす金型がなければ、量産で絞り加工を行うことは困難です。先進的な絞り工程は、先進的な金型なしでは実現できません。絞り工程と金型、絞り装置、絞り材料は絞り加工の三要素を構成し、それらが互いに組み合わさって初めて絞り加工が可能になります。以上の内容が読者のお役に立てば幸いです。