一、廃材から読み取れる情報
廃材は本質的に成形穴の反像、すなわち同一部位が反対の位置にあるものです。不良品を検査することで、上下型のクリアランスが正しいかどうかを判断できます。クリアランスが大きすぎる場合、廃材は粗く起伏のある破断面と狭い光沢帯領域を示します。クリアランスが大きいほど、破断面と光沢帯領域のなす角度は大きくなります。クリアランスが小さすぎる場合、廃鋼は小さな角度の破断面と広い光沢帯領域を示します。
過大なクリアランスは、大きな巻き込みとエッジの裂け目を伴う穴を生じさせ、輪郭をやや突出させ、エッジを薄くします。クリアランスが小さすぎると、テープに軽度の巻き込みと大きな角度の裂け目が生じ、断面が材料表面に対して多かれ少なかれ垂直になります。
理想的な廃材は、適切な押し込み角と均一な光沢帯を持つべきです。これにより、小さな打ち抜き力を維持し、バリのない整った円形の穴を形成できます。この観点から、クリアランスを増やして金型寿命を延ばすことは、完成品の穴の品質を犠牲にすることになります。
二、金型クリアランスの選定
金型のクリアランスは、被加工材料の種類と厚さに関係します。不適切なクリアランスは以下の問題を引き起こします：
1、クリアランスが大きすぎると、打ち抜きワークのバリが比較的大きく、打ち抜き品質が低下します。クリアランスが小さすぎると、打ち抜き品質は良いものの、金型の摩耗が激しく、金型の使用寿命が大幅に短くなり、パンチの折損が発生しやすくなります。
2、クリアランスが大きすぎるか小さすぎる場合、いずれもパンチ材料に凝着が生じやすく、材料が打ち抜き時にテーパー状になる原因となります。クリアランスが小さすぎると、凸型底面と板材の間に真空が生じやすく、廃材の跳ね返りを引き起こします。
3、適切なクリアランスは金型の寿命を延ばし、離型効果が良く、バリやフランジの発生が減少し、板材を清潔に保ち、穴径が均一で板面を傷つけず、再研削回数が減少し、板材を平坦に保ち、穴あけ位置決めが正確になります。
三、金型の使用寿命を向上させる方法
ユーザーにとって、金型の使用寿命を延ばすことで、プレス加工コストを大幅に削減できます。金型の使用寿命に影響を与える要因は以下の通りです：
1、材料の種類と厚さ。
2、適切な下型クリアランスを選択しているかどうか。
3、金型の構造形式。
4、材料のプレス加工時に良好な潤滑が行われているかどうか。
5、金型が特殊な表面処理を施されているかどうか。
6、例えば、チタンコーティング、炭窒化チタンなど。
7、上下タレットの芯合わせ精度。
8、調整シムの適切な使用。
9、傾斜刃金型の使用が適切かどうか。
10、工作機械の金型ベースが摩耗していないか。
四、特殊寸法の穴を打ち抜く際の注意事項
1、φ0.8〜φ1.6の範囲で小径穴を打ち抜くための専用パンチ。
2、厚板を打ち抜く際は、穴径よりワンサイズ大きい金型を使用する。注意：この場合、通常サイズの金型を使用すると、パンチのねじ部が破損する恐れがある。
3、パンチ刃先部の小さい幅と長さの比は、一般的に1:10以上とすること。
例3：長方形パンチの場合、刃先長さが80mmのとき、刃先幅は8mm以上とするのが適切である。
五、金型の再研磨
1、金型再研磨の重要性
定期的な金型の再研磨は、パンチ品質を常に一定に保つための鍵である。定期的に金型を再研磨することで、金型の使用寿命を延ばすだけでなく、機械の使用寿命も延ばすことができる。ただし、正しい研磨時期を把握しなければならない。
2、再研磨が必要な金型の具体的な特徴
金型の刃先研磨について、研磨が必要かどうかを判断するための厳密な打撃回数はありません。主に刃先の鋭利さの程度によって決まります。主に以下の3つの要因によって判断されます：
1、刃先の丸みを確認し、丸みの半径がR0.1mmに達した場合（最大R値は0.25mmを超えないこと）、研磨が必要です。
2、打ち抜き品質を確認し、大きなバリがないかどうかを確認します。
3、機械のプレス時の騒音によって研磨が必要かどうかを判断します。同じ金型でプレス時に異音がする場合、パンチが鈍っていることを示しており、研磨が必要です。
注意：刃先のエッジが丸くなったり、刃先の後部が粗くなったりした場合も、研磨を検討する必要があります。
3、研磨の方法
金型の研磨方法は多くあり、専用の研磨機や平面研削盤を使用して実現できます。パンチと下型の研磨頻度は一般的に4：1です。研磨後は金型の高さを調整してください。
1、不適切な研磨方法の危険性：不適切な研磨は刃先の急速な破壊を悪化させ、毎回の研磨後の打撃回数を大幅に減少させます。
2、正しい研磨方法の利点：定期的に金型を研磨することで、プレス品質と精度を安定に保つことができます。金型の刃先の損傷が遅くなり、寿命が長くなります。
4、研磨のルール
再研削時には以下の要因を考慮する必要があります：
（1）刃先の丸みがR0.1〜0.25mmの範囲にある場合、その状態は刃先の鋭利さに依存します。
（2）砥石の表面は清潔に保つ必要があります。
（3）目の粗い、粒度の大きい、軟らかい砥石の使用を推奨します。例：WA46KV
（4）毎回の研削量（切り込み量）は0.013mmを超えてはなりません。研削量が過大になると金型表面が過熱し、焼きなまし処理と同等の状態となり、金型が軟化して使用寿命が大幅に短くなります。
（5）再研削時には十分な切削液を供給する必要があります。
（6）研削時には、パンチと下型を安定して固定し、専用の治具・クランプを使用してください。
（7）金型の再研削量には限界値があります。この値に達するとパンチは廃棄となります。それを超えて使用し続けると、金型や機械の損傷を引き起こしやすく、元も子もありません。
（8）再研削後は、エッジをオイルストーンで仕上げ、過度に鋭い稜線を除去してください。
（9）再研削後は、洗浄、脱磁、給油を実施してください。
注：金型の刃先研削量は、主にプレス板材の厚さに依存します。
六、パンチ使用前の注意事項
1、保管
（1）、清潔な布で上型ホルダーの内外を拭き取ります。
（2）、保管時には傷やへこみが生じないよう注意してください。
（3）、防錆のため油を塗布します。
2、使用前の準備
（1）、使用前に上型ホルダーを完全に洗浄します。
（2）、表面に傷やへこみがないか確認します。あれば、油砥石で除去します。
（3）、内外に油を塗布します。
3、ポンチを上型スリーブに取り付ける際の注意事項
（1）、ポンチを清掃し、その長柄にオイルを塗布する。
（2）、大工位金型について