一、スクラップの状態から情報を読み取ることができます。
スクラップは本質的に、成形された穴の反転像です。つまり、位置が反対の同じ部位です。スクラップを注意深く検査することで、上下型のクリアランスが正確かどうかを推測できます。クリアランスが大きすぎる場合、スクラップには粗く起伏のある破断面と狭い光亮帯領域が現れます。クリアランスが大きいほど、破断面と光亮帯領域がなす角度は大きくなります。クリアランスが小さすぎる場合、スクラップには小さな角度の破断面と広い光亮帯領域が現れます。
大きすぎるクリアランスは、大きな巻き込みとエッジの裂けを伴う穴を形成し、切断面にわずかに薄いエッジの突出が生じます。小さすぎるクリアランスは、わずかな巻き込みと大きな角度の裂けを伴い、切断面が材料表面に対して多かれ少なかれ垂直になります。
理想的なスクラップは、適切な圧潰角と均一な光亮帯を備えているべきです。これにより、打ち抜き力を小さく保ち、バリがほとんどないきれいな丸穴を形成できます。この観点から、クリアランスを大きくして金型寿命を延ばすことは、最終製品の穴の品質を犠牲にして達成されます。
二、金型クリアランスの選択
金型のクリアランスは、打ち抜きする材料の種類と厚さに関係します。不適切なクリアランスは以下の問題を引き起こす可能性があります：
(1) クリアランスが大きすぎる場合、打ち抜き加工品のバリが比較的大きく、プレス製品の品質が低下します。クリアランスが小さすぎる場合、打ち抜き製品の品質は良好ですが、金型の摩耗がかなり激しく、金型の使用寿命が大幅に短くなり、パンチの折損も発生しやすくなります。
(2) クリアランスが大きすぎるか小さすぎる場合、どちらもパンチと材料の間に凝着が発生しやすく、打ち抜き時の材料の持ち上げを引き起こします。小さすぎるクリアランスは、パンチ底面と板材の間に真空が形成されやすく、スクラップの跳ね返りが発生します。
(3) 適切なクリアランスは金型寿命を延ばし、ストリッピング効果が良く、バリや反りを減らし、板材を清潔に保ち、穴径を均一にし、板材の傷付きを防ぎ、再研削回数を減らし、板材を平坦に保ち、穴あけ位置決めを正確にします。
三、金型の使用寿命を向上させる方法
ユーザーにとって、金型の使用寿命を向上させることで、プレス加工コストを大幅に削減することができます。金型の使用寿命に影響を与える原因は以下の通りです：
1、材料の種類と厚さ。
2、適切な下型クリアランスを選択しているかどうか。
3、金型の内部構造形式。
4、材料のプレス加工時に良好な潤滑が行われているかどうか。
5、金型が特殊な表面処理を施されているかどうか。
6、例えば、チタンコーティング、炭素窒化チタンなど。
7、上下タレットの芯合わせ精度。
8、調整シムの適切な使用。
9、斜め刃先金型を適切に使用しているかどうか。
10、工作機械のダイセットが摩耗していないか。
四、抜き加工で特殊な寸法の穴を加工する際の注意点
(1)最小穴径φ0.8～φ1.6範囲の穴加工には、専用のパンチを使用してください。
(2)厚板への穴加工時は、加工穴径に対してワンサイズ大きい金型を使用してください。注意：この場合、通常サイズの金型を使用すると、パンチのねじ部が破損する恐れがあります。
(3)パンチ刃先部の最小幅と長さの比率は、一般的に1:10以上とすることが推奨されます。
(4)パンチ刃先部の最小寸法と板厚の関係。パンチ刃先部の小さい方の寸法は、板厚の2倍を目安にしてください。
五、金型の研磨
1、金型研磨の重要性
定期的な金型研磨は、抜き加工品質の均一性を保証します。定期的な金型研磨は、金型の使用寿命を延ばすだけでなく、機械の使用寿命も延ばします。正しい研磨時期を把握することが重要です。
2、金型の研磨が必要となる具体的な特徴
金型の研磨に関しては、研磨が必要かどうかを決定するための厳格な打撃回数はありません。主に
刃先の鋭利さに依存します。主に以下の3つの要因によって決定されます：
(1) 刃先の丸みを確認し、丸み半径がR0.1ミリメートルに達した場合（最大R値は0.25ミリメートルを超えてはなりません）研磨が必要です。
(2) 打ち抜き品質を確認し、大きなバリが発生していないか確認します。
(3) 機械のプレス時の騒音によって研磨が必要かどうかを判断します。同じ金型でプレス時に騒音が異常な場合、パンチが鈍っていることを示しており、研磨が必要です。
注：刃先のエッジ部分が丸くなったり、刃先の後部が粗くなったりした場合も、研磨を検討する必要があります。
3、研磨の方法
金型の研磨にはさまざまな方法があり、専用の研磨機を使用するか、平面研削盤で行うことができます。パンチと下型の研磨頻度は一般的に4：1で、研磨後は金型の高さを調整してください。
(1) 不正確な研磨方法の危険性：不正確な研磨は金型の刃先の急速な破壊を促進し、毎回の研磨後の打撃回数を大幅に減少させます。
(2) 正確な研磨方法の利点：定期的に金型を研磨することで、打ち抜き品質と精度を安定して維持できます。金型の刃先の損耗が遅くなり、寿命が長くなります。
4、研磨（刃磨）のルール
金型の研磨時には、以下の要因を考慮する必要があります：
(1) 刃先の丸みがR0.1〜0.25mmの場合、刃先の鋭利さを確認します。
(2) 砥石の表面を清掃します。
(3) 目の粗い、粒度の粗い、軟らかい砥石を推奨します。例：WA46KV。
(4) 毎回の研削量（切り込み量）は0.013mmを超えないようにしてください。研削量が大きすぎると金型表面が過熱し、焼きなまし処理と同等の状態となり、金型が軟化して寿命が大幅に短くなります。
(5) 研磨時には十分な冷却液を使用する必要があります。
(6) 研削時には、パンチと下型が安定して固定されるように、専用の治具・クランプを使用してください。
(7) 金型の研磨量には限界があり、その数値に達した場合、パンチは廃棄する必要があります。使い続けると、金型や機械の損傷を引き起こしやすく、元も子もありません。
(8) 研磨後、エッジ部分はオイルストーンで仕上げ、過度に鋭い稜線を取り除いてください。
(9)刃磨後は、きれいに清掃し、脱磁し、油を塗布してください。
注：金型の刃磨量の大きさは、主に打ち抜き加工する板材の厚さに依存します。
六、パンチ使用前の注意事項
1、保管
(1)清潔な布で上型スリーブの内外を拭き清めてください。
(2)保管時は表面に傷や凹みが生じないよう注意してください。
(3)防錆のため油を塗布してください。
2、使用前の準備
(1)使用前に上型スリーブを完全に清掃してください。
(2)表面に傷や凹みがないか確認してください。ある場合は、油砥石で除去してください。
(3)内外に油を差す。
3、パンチを上型ホルダーに取り付ける際の注意事項
(1)パンチを清掃し、その長いシャンクに油を差す。
(2)大型金型では、パンチを上型ホルダーの底部に挿入する際、力を入れてはならない。ナイロンハンマーを使用してはならない。取り付け時、上型ホルダーのボルトを締めてパンチを固定してはならず、パンチが正しく位置決めされた後にのみボルトを締めることができる。正全科技のWeChatコンテンツは本当に素晴らしく、注目する価値がある！
4、上型アセンブリをタレットに取り付ける
金型の使用寿命を延ばしたい場合は、上型ホルダーの外径とタレット穴の間の隙間をできるだけ小さくする必要がある。そのため、以下の手順を慎重に実行してください。
(1)タレット穴のキー溝と内径を清掃し、油を差す。
(2)上型ガイドブッシュのキー溝を調整し、タレット穴のキーと合わせる。
(3)上型ホルダーを真っ直ぐにタレット穴に挿入し、傾かないように注意する。上型ガイドブッシュは自重でタレット穴に滑り込むはずである。
(4)上型ホルダーが片側に傾いた場合は、ナイロンハンマーなどの柔らかい材料の工具で軽く叩いて修正し、上型ガイドブッシュが自重で正しい位置に滑り込むまで繰り返し叩く。
注意：上型ダイガイドの外径に力を加えないでください。パンチの頭頂部にのみ力を加えてください。上型スリーブの上部を叩かないでください。タレット穴を損傷し、特定のステーションの使用寿命を短縮する恐れがあります。
七、金型の点検・修理
パンチが材料に噛み込まれて抜けなくなった場合は、以下の項目を確認してください。
1、パンチ、下型の再研磨。刃先が鋭利な金型は美しい切断面を加工できますが、刃先が鈍くなると余分な打ち抜き力が必要になり、ワークの断面が粗くなり、大きな抵抗力が発生して、パンチが材料に噛み込まれる原因となります。
2、金型のクリアランス。金型のクリアランスが板厚に対して適切に選ばれていない場合、パンチが材料から離れる際に大きな離型力が必要になります。この原因でパンチが材料に噛み込まれた場合は、適切なクリアランスの下型に交換してください。正全科技の微信コンテンツは本当に素晴らしいです。注目に値します!!
3、加工材料の状態。材料が汚れていたり、不純物が付着している場合、汚れが金型に付着し、パンチが材料に噛み込まれて加工できなくなります。
4、変形した材料。反りがある材料は、穴を打ち抜いた後にパンチを締め付け、パンチが噛み込まれる原因となります。反りがある材料は、平らに整えてから加工してください。
5、スプリングの過度な使用。スプリングの疲労を引き起こします。常にスプリングの性能を点検するようにしてください。
八、注油
油量と注油回数は、加工材料の条件によって異なります。冷間圧延鋼板、耐食鋼板などの錆や汚れのない材料には、金型に注油してください。注油箇所は、ガイドスリーブ、注油口、ボディとガイドスリーブの接触面、下型などです。油は軽質機械油を使用してください。
錆や汚れのある材料を加工すると、加工時に錆の微粉がパンチとストリッパーガイドの間に吸い込まれ、汚れが発生してパンチがストリッパーガイド内を自由に摺動できなくなります。このような場合、油を注すと錆や汚れが付着しやすくなるため、このような材料を打ち抜く際には、逆に油を拭き取り、月に一度分解して、ガソリンまたは軽油でパンチと下型の汚れを除去し、再組立前に拭き取ってください。これにより、金型の良好な潤滑性能を保証できます。
九、金型使用中によく発生する問題とその解決方法
問題1：板材がクランプから外れる
原因：金型の離型が不完全
解決方法：
1. テーパー付きパンチを使用する
2. 板材に潤滑液を塗布する
3. ヘビーデューティー金型を使用する
問題2：金型の摩耗が激しい
原因：不適切な金型クリアランス（小さすぎる）
解決策：金型クリアランスを増やす
原因：上型と下型の芯合わせがずれている
解決策：
1. ステーション調整、上下型の芯合わせ
2. タレットの水平調整
原因：摩耗した金型ガイド部品およびタレットのブッシュを適時に交換していない
解決策：交換する
原因：パンチの過熱
解決策：
1. 板材に潤滑液を塗布する
2、パンチと下型の間に潤滑を確保する
3、同じプログラムで同一仕様・寸法の金型を複数セット使用する
原因：研削方法が不適切で、金型が焼き戻し（アニーリング）され、摩耗が加速する
解決策：
1、軟質砥石を使用する
2、砥石を頻繁に清掃する
3、切り込み量を小さくする
4、十分な量のクーラントを使用する
原因：ピッチ（送りピッチ）が小さい
解決策：
1、ステップ距離を拡大する
2、ブリッジ式ステップパンチを採用する
問題3、パンチの材料引きずり及びパンチの粘着
原因：不適切な金型クリアランス（小さすぎる）
解決策：金型クリアランスを増やす
原因：パンチ刃先の鈍化
解決策：速やかに再研磨する
原因：潤滑不良
解決策：潤滑条件を改善する
問題4、スクラップの跳ね返り
原因：下型側の問題
解決策：
1、跳ね返り防止用下型を採用する
2、小径穴のクリアランスを10%縮小する
3、直径50.00mm超の場合はクリアランスを拡大する
4、凹型刃先側に傷を追加する
原因：パンチ側の問題
解決策：
1、型への入り込み深さを増やす
2、ウレタン製ストリッパー用押し出し棒を取り付ける
3、斜め刃先を採用する
問題5、材料の離脱が困難
原因：不適切な金型クリアランス（小さすぎる）
解決策：金型クリアランスを増やす
原因：パンチの摩耗
解決策：適時に再研削する
原因：スプリングの疲労
解決策：スプリングを交換する
原因：パンチの凝着
解決策：凝着を除去する
問題6、プレス加工の騒音
原因：材料の離脱が困難
解決方法：
1、下型のクリアランスを増やし、潤滑を良好にする
2、離脱力を増加させる
3、軟質表面のストリッパープレートを使用する
原因：板材がワークテーブルおよびタレット内での支持に問題がある
解決方法：
1、球面支持金型を使用する
2、加工寸法を小さくする
3、加工板厚を増加させる
4、板厚
5、斜刃パンチを採用する
十、特殊成形工具を使用する際の注意事項
1、機種によってスライドのストロークが異なるため、成形金型の閉鎖高さの調整に注意すること。
2、成形を確実に十分行うため、慎重に調整する必要がある。毎回の調整量は0.15mmを超えないようにすること。調整量が大きすぎると、機械や金型の損傷を引き起こしやすい。
3、絞り成形には、板金の破断や変形の不均一による取り外し困難などを防ぐため、軽量スプリングユニットを選定すること。正全科技の微信コンテンツは本当に素晴らしいので、注目する価値があります!!
4、成形金型の周囲にボール型サポート金型を設置し、板金の傾きを防ぐこと。
5、成形位置はできるだけクランプから離すこと。
6、成形加工は加工プログラムの最後に実行するのが最適である。
7、必ず板材の潤滑を良好に保ってください。
8、ご注文の際は、特殊成形工具の逃げ位置にご注意ください。2つの成形の距離が近い場合は、必ず当社の営業担当者にご連絡ください。
9、成形工具は長い離型時間を必要とするため、成形加工時は必ず低速で行い、できればディレイ（遅延）を設定してください。
十一、長方形切断刃を使用する際の注意事項
1、ステップ（送りピッチ）はできるだけ大きくし、工具全長の80%以上にしてください。
2、可能であれば、プログラミングによってスキップ送り（ジャンプ送り）を実現してください。
3、斜め刃先の金型を選ぶことをお勧めします。
十二、機械の公称力を超えない範囲での穴あけ方法
生産工程において、直径114.3mmを超える丸穴をあける必要がある場合があります。このような大きな穴は、特に高せん断強度の材料では、機械の公称力の上限を超える可能性があります。大きな穴を複数回の穴あけで抜く方法を用いることで、この問題を解決できます。小さめの金型を使用して大きな円周に沿ってせん断することで、打ち抜き力を半分以下に抑えることができ、お手持ちの金型の多くで対応可能です。
十三、大きな丸穴をあける簡単な方法
このような凸レンズ金型は、お客様が必要とする半径寸法に製作可能です。もし穴径がプレス機の公称能力を超える場合は、(A)案を推奨します。この金型で円形の外周を打ち抜きます。もし穴径がプレス機の公称能力の範囲内で打ち抜ける場合は、放射状金型と凸レンズ金型を使用すれば、金型を回転させることなく4回以内で必要な穴を打ち抜くことができます(B)。
十四、最後に下方向への成形を行う
成形金型を選択する際は、下方向への成形操作を避けるべきです。これは垂直方向のスペースを多く占有し、板材の平坦化や曲げ加工の追加工程を引き起こすためです。下方向への成形は下型に食い込んでタレットから引き出される可能性もあります。しかし、下方向への成形が唯一の工程選択肢である場合は、板材に対する最後の処理工程として行うべきです。
十五、材料の歪みを防ぐ
板材に多数の穴を打ち抜く必要があり、かつ板材の平坦性を維持できない場合、その原因は打ち抜き応力の蓄積にある可能性があります。穴を打ち抜く際、穴の周辺材料が下方に引っ張られ、板材の上面の引張応力が増大します。また、下方向への打ち抜き動作により板材の下面の圧縮応力も増大します。少数の穴を打ち抜く場合は結果は顕著ではありませんが、穴の数が増えるにつれて引張応力と圧縮応力も倍増し、最終的に板材を変形させます。正全科技の微信コンテンツは本当に素晴らしいので、フォローする価値があります!!
この変形を除去する方法の一つは、一つおきに穴を打ち抜き、その後残りの穴を打ち抜くことです。これにより板材には同じ応力が発生しますが、同じ方向に連続して穴を打ち抜くことで生じる引張応力/圧縮応力の蓄積を断ち切ります。また、これにより最初のバッチの穴が2番目のバッチの穴の変形効果の一部を分担することにもなります。
十六、ステンレスのフランジ成形に変形が生じる場合
フランジを成形する前に、材料に高品質の成形潤滑剤を塗布してください。これにより材料が金型からより良く分離し、成形時に下型表面をスムーズに移動できます。これにより材料は曲げや引張時に発生する応力をより良く分散する機会を得て、成形されたフランジ穴の縁に生じる変形やフランジ穴底部の摩耗を防ぐことができます。
十七、材料排出困難を克服するためのいくつかの提案
1、細芯ゴム粒子を備えたパンチを使用する。
2、下型ダイのクリアランスを増加させる。
3、スプリングの疲労度を確認する。
4、ヘビーデューティー型金型を使用する。
5、斜め刃先の金型を適宜採用する。
6、板材に潤滑を施す。
7、大型ステーション金型にはポリウレタン製ストリッパーヘッドを取り付ける必要がある。
十八、スクラップの跳ね返りが発生する主な原因
1、刃先の鋭利さ。刃先の丸み（R）が大きいほど、スクラップの跳ね返りが発生しやすくなる。
2、金型の侵入量。各ステーションの金型で打ち抜き加工を行う際、侵入量の要件は一定であり、侵入量が小さいとスクラップの跳ね返りが発生しやすくなる。
3、金型のクリアランスが適切かどうか。不適切な金型クリアランスは、スクラップの跳ね返りを発生させやすくする。
4、被加工板材の表面に油汚れがあるかどうか。
一、スクラップの状況から情報を読み取ることができる。
スクラップは本質的に成形穴の反転像である。つまり、位置が反対の同じ部位である。スクラップを注意深く検査することで、上下型のクリアランスが正確かどうかを推測できる。クリアランスが大きすぎる場合、スクラップには粗く起伏のある破断面と狭い光亮帯領域が現れる。クリアランスが大きいほど、破断面と光亮帯領域のなす角度は大きくなる。クリアランスが小さすぎる場合、スクラップには小さな角度の破断面と広い光亮帯領域が現れる。
大きすぎるクリアランスは、大きな巻き込みエッジとエッジの裂け目を伴う穴を形成し、切断面にわずかに薄いエッジの突出が生じる。小さすぎるクリアランスは、わずかな巻き込みと大きな角度の裂け目を伴い、切断面が材料表面に対して多かれ少なかれ垂直になる。
理想的なスクラップは、適切な押し込み角と均一な光亮帯を備えるべきである。これにより、打ち抜き力を小さく保ち、バリの少ない整った円形の穴を形成できる。この観点から、クリアランスを大きくして金型寿命を延ばすことは、最終製品の穴の品質を犠牲にして行われる。
二、金型クリアランスの選択
金型のクリアランスは、打ち抜く材料の種類と厚さに関係する。不適切なクリアランスは以下の問題を引き起こす可能性がある：
(1)クリアランスが大きすぎる場合、打ち抜きワークのバリが比較的大きくなり、打ち抜き製品の品質が低下する。クリアランスが小さすぎる場合、打ち抜き製品の品質は良好であるが、金型の摩耗がかなり激しく、金型の使用寿命が大幅に短くなり、パンチの折損も起こりやすい。
(2)クリアランスが大きすぎるか小さすぎる場合、いずれもパンチと材料の間に凝着が発生しやすく、打ち抜き時の材料の持ち上げを引き起こす。小さすぎるクリアランスは、パンチ底面と板材の間に真空が形成されやすく、スクラップの跳ね返りが発生する。
(3)適切なクリアランスは金型寿命を延ばし、離型効果が良く、バリや反り返りを減らし、板材を清潔に保ち、穴径を均一にし、板材に傷を付けず、研ぎ回数を減らし、板材を平らに保ち、穴あけ位置決めを正確にする。
三、金型の使用寿命を向上させる方法
ユーザーにとって、金型の使用寿命を向上させることで、プレス加工コストを大幅に削減できます。金型の使用寿命に影響を与える原因は以下の通りです。
1、材料の種類と厚さ。
2、適切な下型クリアランスを選択しているか。
3、金型の内部構造形式。
4、材料のプレス加工時に良好な潤滑が行われているか。
5、金型が特殊な表面処理を施されているか。
6、例えば、チタンコーティング、炭素窒化チタン。
7、上下タレットの芯合わせ精度。
8、調整シムの適切な使用。
9、斜刃ダイ金型を適切に使用しているか。
10、工作機械のダイホルダーが摩耗していないか。
四、特殊な寸法の穴を打ち抜く際の注意点
(1)最小穴径φ0.8～φ1.6の範囲の穴加工には、専用のパンチを使用してください。
(2)厚板への穴加工時は、加工穴径に対してワンサイズ大きい金型を使用してください。注意：この場合、通常サイズの金型を使用すると、パンチのねじ部が破損する恐れがあります。
(3)パンチ刃先部の最小幅と長さの比率は、一般的に1:10以上とすべきです。
(4)パンチ刃先部の最小寸法と板厚の関係。パンチ刃先部の小さい方の寸法は、板厚の2倍を推奨します。
五、金型の再研削
1、金型再研削の重要性
定期的な金型の再研削は、穴加工品質の一貫性を保証します。定期的な再研削は金型の寿命を延ばすだけでなく、機械の寿命も延ばします。正しい再研削のタイミングを把握することが重要です。
2、金型を再研削する必要がある具体的な特徴
金型の再研削については、厳密な打撃回数で再研削の必要性を判断するものではありません。主に刃先の鋭利さの程度に依存します。主に以下の3つの要因で判断します：
刃先の鋭利さの程度に依存します。主に以下の3つの要因で判断します：
(1)刃先の丸みを確認し、丸み半径がR0.1mm（最大R値は0.25mmを超えてはならない）に達した場合、再研削が必要です。
(2)打ち抜き品質を確認し、大きなバリが発生していないか確認します。
(3)プレス機の打撃時の騒音で再研削の必要性を判断します。同じ金型で打撃時に騒音が異常な場合、パンチが鈍っていることを示しており、再研削が必要です。
注：刃先のエッジ部分が丸くなったり、刃先の後部が粗くなった場合も、再研削を検討する必要があります。
3、再研削の方法
金型の再研削には様々な方法があり、専用の再研削機を使用するか、平面研削盤で行うことができます。パンチと下型の再研削頻度は一般的に4：1で、再研削後は金型の高さを調整してください。
(1)不正確な再研削方法の危険性：不正確な再研削は金型の刃先の急速な破損を引き起こし、毎回の再研削後の打撃回数を大幅に減少させます。
(2)正しい研ぎ方法の利点：金型を定期的に研ぐことで、打ち抜きの品質と精度を安定して維持できます。金型の刃先の損耗が遅くなり、寿命が長くなります。
4、研ぎのルール
金型を研ぐ際には、以下の要素を考慮する必要があります。
(1)刃先の丸みがR0.1〜0.25mmの範囲にある場合、刃先の鋭利さを確認してください。
(2)砥石の表面を清掃してください。
(3)目の粗い、粒度の粗い、軟らかい砥石を推奨します。例：WA46KV。
(4)毎回の研削量（切り込み量）は0.013mmを超えないようにしてください。研削量が多すぎると金型表面が過熱し、焼きなまし処理と同等の状態になり、金型が軟化して寿命が大幅に短くなります。
(5)研ぐ際には十分な冷却液を使用してください。
(6)研削時には、パンチと下型が安定して固定されるように、専用の治具を使用してください。
(7)金型の研ぎ量には限界があり、その数値に達した場合、パンチは廃棄する必要があります。使い続けると、金型や機械の損傷を引き起こす可能性があり、損をすることになります。
(8)研磨後、エッジ部は油砥石で処理し、過度に鋭い稜線を取り除くこと。
(9)研磨後は、清掃し、脱磁し、給油すること。
注：金型の研磨量の大きさは、主にプレスする板材の厚さに依存する。
六、パンチ使用前の注意事項
1、保管
(1)清潔な布で上型スリーブの内外を拭き清めること。
(2)保管時は表面に傷や凹みが生じないよう注意すること。
(3)防錆のため給油すること。
2、使用前の準備
(1)使用前に上型スリーブを完全に清掃すること。
(2)表面に傷や凹みがないか確認する。あれば、油砥石で除去する。
(3)内外に給油する。
3、上型スリーブへのパンチ取り付け時の注意事項
(1)パンチを清掃し、ロングシャンクに給油する。
(2)大型金型では、パンチを上型スリーブ底部に無理に挿入しないこと。ナイロンハンマーを使用しないこと。取り付け時、上型スリーブのボルトを締めてパンチを固定してはならない。パンチが正しく位置決めされた後にのみボルトを締めること。正全科技のWeChatコンテンツは本当に素晴らしく、注目に値する！
4、上型アセンブリのタレットへの取り付け
金型寿命を延ばすには、上型スリーブ外径とタレット穴の隙間を可能な限り小さくする必要がある。以下の手順を慎重に実行すること。
(1)タレット穴のキー溝と内径を清掃し、給油する。
(2)上型ガイドスリーブのキー溝をタレット穴のキーに合わせる。
(3)上型スリーブをタレット穴にまっすぐ挿入し、傾かないように注意する。上型ガイドスリーブは自重でタレット穴に滑り込むはずである。
(4)上型ダイセットが片側に傾いている場合は、ナイロンハンマーなどの軟らかい材料の工具で軽く叩いて矯正し、上型ダイセットが自重で正しい位置に滑り込むまで繰り返し叩いてください。
注意：上型ダイセットの外径に力を加えないでください。パンチの頭部にのみ力を加えてください。上型ダイセットの上部を叩かないでください。タレット穴を損傷し、特定のステーションの使用寿命を短縮する恐れがあります。
七、金型の点検・修理
パンチが材料に噛み込まれて抜けない場合は、以下の項目を確認してください。
1、パンチ、下型の再研磨。切れ味の良い刃先の金型は美しい切断面を加工できますが、刃先が鈍ると余分な打ち抜き力が必要になり、ワークの断面が粗くなり、大きな抵抗力が発生して、パンチが材料に噛み込まれる原因となります。
2、金型のクリアランス。金型のクリアランスが板厚に対して適切に選択されていない場合、パンチが材料から離れる際に大きな離型力が必要になります。この原因でパンチが材料に噛み込まれる場合は、適切なクリアランスの下型に交換してください。正全科技の微信コンテンツは本当に素晴らしいです。注目する価値があります!!
3、加工材料の状態。材料が汚れていたり、汚れが付着している場合、汚れが金型に付着し、パンチが材料に噛み込まれて加工できなくなります。
4、変形した材料。反った材料は穴あけ加工後にパンチを締め付け、パンチが噛み込まれる原因となります。反った材料は、平らに整えてから加工してください。
5、スプリングの過度な使用。スプリングの疲労を引き起こします。常にスプリングの性能を確認するようにしてください。
八、注油
オイル量と注油回数は、加工材料の状態によって決まります。冷間圧延鋼板や耐食鋼板など、錆や汚れのない材料には金型に注油します。注油箇所は、ガイドブッシュ、注油口、刃体とガイドブッシュの接触面、下型などです。オイルは軽質の機械油を使用します。
錆や汚れのある材料の場合、加工時に鉄錆の微粉がパンチとガイドブッシュの間に吸い込まれ、汚れが発生して、パンチがガイドブッシュ内を自由に摺動できなくなります。このような場合、注油すると錆や汚れが付着しやすくなるため、逆にオイルを拭き取ってきれいにし、毎月1回分解して、ガソリンまたは軽油でパンチと下型の汚れを除去し、再組立前に再度拭き取ってきれいにします。これにより、金型の良好な潤滑性能を確保できます。
九、金型使用中によく発生する問題とその解決方法
問題1：板材がクランプ口から抜ける
原因：金型の抜き取り（ストripping）が不完全
解決方法：
1. テーパー付きパンチを使用する
2. 板材に潤滑液を塗布する
3. ヘビーデューティー金型を使用する
問題2：金型の摩耗が激しい
原因：不合理的模具间隙(偏小)
解决办法：增加模具间隙
原因：上下模座不对中
解决办法：
1.工位调整，上下模对中
2.转塔水平调整
原因：没有及时更换已经磨损的模具导向组件及转塔的镶套
解决办法：更换
原因：冲头过热
解决办法：
1、板金に潤滑液を塗布する
2、パンチと下型の間に潤滑を確保する
3、同じプログラムで同一仕様・寸法の金型を複数セット使用する
原因：研削方法の不適切さによる金型の焼き戻し、それによる摩耗の加速
解決策：
1、軟質砥石を使用する
2、砥石を頻繁に清掃する
3、切り込み量を小さくする
4、十分な量の冷却液を使用する
原因：ピッチが小さい
解決策：
1、ステップ送りを拡大する
2、ブリッジ式ステップ打ち抜きを採用する
問題3、パンチの材料引きずりおよびパンチの凝着
原因：不適切な金型クリアランス（小さすぎる）
解決策：金型クリアランスを拡大する
原因：パンチ刃先の鈍化
解決策：速やかに再研削する
原因：潤滑不良
解決策：潤滑条件を改善する
問題4、スクラップの跳ね返り
原因：下型の問題
解決方法：
1、スクラップ飛散防止下型を採用する
2、小径穴のクリアランスを10%減らす
3、直径が50.00mmを超える場合、クリアランスを拡大する
4、凹型の刃先側に傷を付ける
原因：パンチ側の問題
解決方法：
1、型への入り込み深さを増やす
2、ポリウレタン製ストリッパーロッドの取り付け
3、傾斜刃先の採用
問題5：材料の排出が困難
原因：不適切な金型クリアランス（小さすぎる）
解決策：金型クリアランスを拡大する
原因：パンチの摩耗
解決策：適時に再研磨する
原因：スプリングの疲労
解決策：スプリングを交換する
原因：パンチの凝着
解決策：粘着を除去する
問題6、プレス加工時の騒音
原因：材料の離脱が困難
解決策：
1、下型のクリアランスを増やし、潤滑を良好にする
2、離脱力を増加させる
3、軟質表面のストリッパープレートを使用する
原因：ワークピースが作業台およびタレット内での支持に問題がある
解決策：
1、球面支持金型を使用する
2、加工寸法を小さくする
3、加工板厚を厚くする
4、板厚を厚くする
5、傾斜刃パンチを使用する
十、特殊成形工具を使用する際の注意事項
1、機種によってスライドのストロークが異なるため、成形金型の閉鎖高さの調整に注意してください。
2、成形が十分に行われるように必ず保証してください。そのためには慎重に調整する必要があり、毎回の調整量は0.15mmを超えないようにしてください。調整量が大きすぎると、機械や金型の損傷を引き起こしやすくなります。
3、絞り成形には、板の破断や変形の不均一による取り外し困難などを防ぐため、軽量スプリングコンポーネントを選択してください。正全科技のWeChatコンテンツは本当に素晴らしいので、フォローする価値があります!!
4、成形金型の周囲に球面支持金型を設置し、板の傾きを防止してください。
5、成形位置はクランプからできるだけ離してください。
6、成形加工は、可能であれば加工プログラムの最後に配置するのが最適です。
7、板材の潤滑を必ず良好に保ってください。
8、ご注文の際は、特殊成形工具の逃げ（干渉回避）にご注意ください。2つの成形箇所の距離が近い場合は、必ず当社の営業担当者にご相談ください。
9、成形工具は離型（アンローディング）に長い時間を要するため、成形加工時は必ず低速を採用し、可能であればディレイ（遅延時間）を設定してください。
十一、長方形切断ダイス（切断パンチ）使用時の注意事項
1、ステップ（送りピッチ）はできるだけ大きくし、工具全長の80%以上にしてください。
2、可能であれば、プログラミングによるスキップ送り（飛び越し打ち）を実現してください。
3、斜め刃先の金型の採用をお勧めします。
十二、機械の公称能力（定格トン数）を超えずに穴あけを行う方法
生産工程において、直径114.3mmを超える丸穴を打ち抜く必要がある場合があります。このような大きな穴は、特にせん断強度の高い材料では、機械の公称能力の上限を超える可能性があります。この問題は、複数回の打ち抜きによって大きな穴を加工することで解決できます。小さめの金型を使用して大きな円周に沿ってせん断することで、打ち抜き力を半分以下に低減できます。お手持ちの金型の大部分で対応可能です。
十三、大きな丸穴を打ち抜く簡便な方法
このような凸レンズ型の金型は、必要な半径寸法に製作できます。穴径がタレットパンチプレスの公称能力を超える場合は、(A)の方法を推奨します。この金型で円形の外周を打ち抜きます。穴径がプレス機の公称能力の範囲内で打ち抜ける場合は、放射状の金型と凸レンズ型の金型を使用すれば、金型を回転させることなく4回以内で必要な穴を打ち抜くことができます(B)。
十四、下方向への成形は最後に行う
成形金型を選択する際は、下方向への成形操作を避けるべきです。これは垂直方向のスペースを多く占有し、追加の平坦化や曲げ加工の工程を引き起こす可能性があるためです。また、下方向への成形は下型に食い込み、タレットから引き抜かれる際に問題を生じる可能性があります。しかしながら、下方向への成形が唯一の工程選択肢である場合は、板材に対する最後の処理工程として行うべきです。
十五、材料の変形を防ぐ
板材に多数の穴を打ち抜く必要があり、かつ板材の平坦性を維持できない場合、その原因は打ち抜き応力の蓄積にある可能性があります。穴を打ち抜く際、穴の周囲の材料が下方に引っ張られ、板材の上面の引張応力が増大します。また、下方向への打ち抜き動作により、板材の下面の圧縮応力も増大します。少数の穴を打ち抜く場合は結果は顕著ではありませんが、打ち抜き穴の数が増加するにつれて、引張応力と圧縮応力も倍増し、最終的に板材が変形するまでに至ります。
この変形を除去する方法の一つは、一つおきに穴を打ち抜き、その後、残りの穴を打ち抜くことです。これにより板材には同じ応力が発生しますが、同じ方向に連続して一つずつ打ち抜くことによって生じる引張応力/圧縮応力の蓄積を解消できます。また、これにより最初のバッチの穴が、2番目のバッチの穴の変形効果の一部を分担することにもなります。
十六、ステンレス鋼のフランジ加工で変形が生じる場合
フランジ加工を行う前に、高品質の成形潤滑剤を材料に塗布してください。これにより、材料が金型からより良好に分離し、成形時に下型の表面をスムーズに移動できるようになります。これにより、材料が曲げや引張りによって生じる応力を分散する機会が向上し、成形されたフランジ穴の縁に生じる変形や、フランジ穴底部の摩耗を防ぐことができます。
十七、材料の排出（ストリッピング）困難を克服するためのいくつかの提案
1、細芯のゴム入りピンを備えたパンチを使用する。
2、下型のクリアランスを拡大する。
3、スプリングの疲労度を確認する。
4、ヘビーデューティータイプの金型を使用する。
5、適切に斜め刃先の金型を採用する。
6、板材に潤滑を施す。
7、大型ステーションの金型にはポリウレタン製ストリッパーヘッドを取り付ける必要がある。
十八、スクラップの跳ね返りが発生する主な原因
1、刃先の鋭利さ。刃先の丸み（R）が大きいほど、スクラップの跳ね返りが発生しやすくなる。
2、金型の入り込み量。各ステーションの金型でプレス加工する際、入り込み量の要件は一定であり、入り込み量が小さいとスクラップの跳ね返りが発生しやすくなる。
3、金型のクリアランスが適切かどうか。不適切な金型クリアランスは、スクラップの跳ね返りを引き起こしやすい。
4、加工される板材の表面に油汚れがないかどうか。