Hizmetler · Sac bükme
Sac bükme basit görünür ama üç şey yanlış seçilirse parça çöp olur: iç radyüs, V kalıp açıklığı ve geri yaylanma payı. Bu üçü teknik resimde doğru tanımlandığında bükümlü sac parçalar tek seferde ve tekrarlanabilir biçimde üretilir.
Kısa cevap: Sac bükme, sac levhanın abkant pres (press brake) ve V kalıp kullanılarak belirli bir açıyla şekillendirilmesidir. Bükülen bölgenin iç radyüsü, V kalıp açıklığı ve sac kalınlığının bir fonksiyonudur; malzeme de büküm sonrası bir miktar geri yaylanır, bu yüzden açı telafisi hesaplanarak üretilir.
Sac, V şeklindeki kalıp üzerine yerleştirilir ve zımba aşağı inerek sacı kalıbın içine bastırır. Büküm açısı, zımbanın iniş derinliğiyle belirlenir. Sac kıvrıldığında dış yüzey gerilir, iç yüzey sıkışır; nötr eksen ise kalınlık ortasında değil, biraz içeridedir. Bu yüzden açınım (unfold) uzunluğu doğru hesaplanmazsa bükümlü parça ölçü tutmaz.
| Parametre | Kural | Neden |
|---|---|---|
| İç radyüs | Genellikle sac kalınlığına eşit veya biraz büyük seçilir | Çok küçük radyüs dış yüzeyde çatlak başlatır |
| V kalıp açıklığı | Yaklaşık 6–8 × sac kalınlığı | Dar kalıp daha küçük radyüs verir ama iz bırakır |
| Minimum flanş yüksekliği | Bükümü tutabilecek kadar (yaklaşık 4 × kalınlık + radyüs) | Kısa flanş kalıba oturmaz |
| Delik mesafesi | Delik, büküm hattından en az 2,5 × kalınlık uzakta | Çok yakın delik bükümde deforme olur |
Büküm kuvveti kaldırıldığında malzeme elastik olarak bir miktar geri açılır. Geri yaylanma miktarı malzemenin akma dayanımına, kalınlığa ve büküm radyüsüne bağlıdır: paslanmaz ve yüksek mukavemetli çeliklerde çelikten fazladır. Telafi iki şekilde yapılır: aşırı bükme (hedef açının biraz üzerinde büküp geri yaylanmayı hesaba katmak) veya alt kesme/dövme bükme (zımbayı kalıba tam bastırarak geri yaylanmayı mekanik olarak sıfırlamak).
Büküm açısı ve flanş ölçüleri, sac şekillendirmede olduğu gibi ±0,05–0,25 mm bandında çalışılır; kesin değer parça boyutuna, kalınlığa ve büküm sayısına göre belirlenir. Kritik ölçülerin hangi noktadan alınacağı teknik resimde gösterilmelidir; özellikle çok bükümlü parçalarda toleranslar birikerek toplanır.
| Hata | Sonuç | Doğrusu |
|---|---|---|
| Çok küçük iç radyüs | Dış yüzeyde çatlak | Radyüs ≥ sac kalınlığı |
| Büküm hattına çok yakın delik | Delik deformasyonu | En az 2,5 × kalınlık mesafe |
| Çok kısa flanş | Kalıba oturmaz, ölçü kaçar | Yaklaşık 4 × kalınlık + radyüs |
| Açınım hesabı yapılmamış | Parça ölçü tutmaz | Nötr eksen ve K faktörü ile açınım |
| Aynı parçada çok fazla büküm | Tolerans birikmesi | Büküm sayısını azalt veya referans değiştir |
| Gösterge | Değer |
|---|---|
| Pres parkuru | 25–350 ton |
| Maksimum derin çekme çapı | Ø250 mm |
| Maksimum taslak (blank) ölçüsü | 600 mm |
| Maksimum çekme yüksekliği | 200 mm |
| Sac kalınlığı | 0,4–10 mm |
| Kalıp | Kendi kalıp atölyemizde tasarım ve imalat |
| Ölçüm ve belge | Ölçüm raporu, EN 10204 3.1 malzeme sertifikası |
| Faaliyet | 2017'den bu yana; 12.000 m², 500'den fazla ekipman |
| Kalite | ISO 9001:2015; IATF 16949 ile uyumlu çalışma düzeni |
| Fason işlemler | Elektrokaplama, fosfatlama, toz boya ve seri ısıl işlem onaylı tedarikçide |
Teknik resmi (PDF, STEP veya DXF) malzeme ve yıllık adetle birlikte gönderin. Balford ekibi malzemeyi, toleransları ve üretim rotasını inceler; genellikle bir iş günü içinde DFM geri bildirimi ve fiyat teklifi ile döner.
Teknik resmi gönder — DFM ve teklifshawn@balford.netTelefon: +86 135 8846 2222