样件试制与首件检验

第 1 步 — 在开始任何加工之前进行 DFM 评审

请将图纸和模型一并发送给我们，并附上材料规格、年用量以及真正关键的尺寸信息。我们将对拉深比或带料排样、成形工序数量、材料在该几何形状下的性能表现，以及成形风险所在位置进行评审。最终输出的是包含工序顺序、模具概念和吨位估算的具体工艺路线——而非一句"该零件可行"的泛泛之谈。

在模具项目中，代价最高的时刻莫过于在试模阶段才发现几何问题。而评审的意义，正是将这一发现提前到成本更低的环节。

第 2 步 — 原型制作路线

根据所需验证的内容不同，原型可采用以下三种形式之一：

• 软模。采用未淬硬或部分淬硬工模具钢制成的临时模具，可在生产材料上成形实际零件。最适用于验证成形工艺路线本身。
• 线切割或激光切割坯料加成形。坯料在我们的线切割或激光设备上切割，并使用临时模具成型。当展开图和成形已相当明确时，这种方式更快、更经济。
• 机加工原型件。用于配合检查、夹具验证及早期装配试验，此时零件只需具备正确的尺寸即可—无需通过最终工艺生产。

选择哪条路线是技术决策，而非商业上的追加销售：机加工原型件能验证装配匹配性，却无法反映成形性能；而软模虽然成本更高，却能回答现阶段真正关键的问题。

第3步 — 首件检验

模具产出的首批零件需对照图纸进行全面测量：所有尺寸均须报告，并在图纸上标注气泡编号，以便报告与图纸对照阅读。材料证书由钢厂或供应商提供，热处理后使用洛氏硬度计验证硬度，对于控制计划中标记为重要特性的项目，需进行能力研究而非单次测量。

检测由内部完成，因此生成FAI报告所用的同一批仪器也负责对外包热处理和电镀进行来料检验——完整清单见设备清单.

第 4 步 — 从原型到 PPAP

样件验收并非流程的终点。向批量生产的过渡是一个受控过程：试模结果和未关闭事项逐一关闭，流程通过工艺流程图、PFMEA和控制计划进行文档化，测量系统经过验证，PPAP提交文件按客户要求的等级进行汇编。当零件用于汽车领域或进入汽车装配环节时，IMDS材料数据通过Balford 的 IMDS 流程.

见PPAP 能力针对我们支持的文档集。

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