Hướng dẫn thiết kế
Năm yếu tố quyết định chi phí và tính khả thi là tỷ lệ dập sâu, bán kính góc, mức giảm chiều dày thành, mác vật liệu và có cần ủ trung gian hay không.
Tỷ lệ vuốt là đường kính phôi chia cho đường kính chày ở một công đoạn nhất định. Đây là con số duy nhất quyết định một chi tiết cần bao nhiêu công đoạn. Tỷ lệ thận trọng có thể tạo hình trong một hành trình; tỷ lệ cao cần vuốt lại, và mỗi công đoạn tăng thêm đồng nghĩa thêm một trạm khuôn, một lần chạy máy ép và thêm nguy cơ vật liệu bị hóa cứng nguội.
Vì tỷ lệ này phụ thuộc đồng thời vào vật liệu, chiều dày và hình dạng chi tiết, chúng tôi không công bố một giá trị tối đa cố định. Chúng tôi tính toán dựa trên bản vẽ thực tế của bạn.
Đầu chày hoặc bán kính khuôn quá nhỏ sẽ tập trung biến dạng đúng tại điểm mà thành đã bị mỏng đi. Mở rộng bán kính thường không ảnh hưởng gì đến chức năng và loại bỏ được rủi ro tạo hình. Khi buộc phải có góc chức năng sắc, câu trả lời trung thực thường là chia thành nhiều bước — dập lại, ép đùn cục bộ hoặc một bước tạo hình thứ cấp — thay vì giả vờ rằng khuôn có thể làm được trong một lần dập.
Vật liệu mỏng đi khi đi qua bán kính khuôn và dày lên ở phần vành, vì vậy chiều dày thành danh nghĩa trên bản vẽ không giống với chiều dày thành ở mọi vị trí trên chi tiết. Nếu một tiết diện cụ thể phải giữ nguyên chiều dày, tiết diện đó cần được đánh dấu là đặc tính quan trọng và được kiểm soát bằng một công đoạn ép mỏng hoặc bằng gia công sau khi vuốt.
Hai nhà cung cấp cùng một mác danh nghĩa có thể vuốt khác nhau nếu độ cứng hoặc tình trạng bề mặt khác nhau. Đây là lý do chúng tôi liên kết vật liệu đầu vào với bản sửa đổi bản vẽ và coi việc thay đổi vật liệu muộn trong chương trình là thay đổi quy trình, không phải thay đổi hành chính.
Mỗi công đoạn vuốt đều làm vật liệu hóa cứng nguội. Khi công đoạn tiếp theo sẽ làm nứt chi tiết, quy trình được dừng lại và chi tiết được ủ (hoặc, với chi tiết từ tính, ủ từ) trước khi tiếp tục. Việc ủ do các đối tác đã được đánh giá thực hiện — xem hoàn thiện kim loại và các công đoạn thứ cấp — và việc này làm tăng thời gian giao hàng thực tế, vì vậy tốt hơn là phát hiện trong giai đoạn DFM thay vì trong giai đoạn chạy thử khuôn.
Hãy gửi bản vẽ và mô hình được kiểm soát, quy cách vật liệu và độ cứng, sản lượng hàng năm, độ nhám bề mặt, các kích thước quan trọng theo chức năng, và mọi yêu cầu về thử nghiệm chức năng hoặc truy xuất nguồn gốc. Việc đánh dấu rõ dung sai nào là chức năng và dung sai nào là danh nghĩa cho phép tối ưu hóa phương án tạo hình thay vì bị ràng buộc quá mức.
Tỷ lệ này phụ thuộc vào vật liệu, độ dày và hình dạng hình học chứ không phải một con số cố định được công bố. Hãy gửi bản vẽ, chúng tôi sẽ tính toán trình tự các bước dập và nêu rõ tỷ lệ chúng tôi áp dụng trước khi chốt phương án khuôn.
Có. Thành chi tiết mỏng đi khi vật liệu đi qua bán kính khuôn và dày lên tại phần vành (flange). Nếu một tiết diện bắt buộc phải giữ nguyên độ dày, cần ghi rõ đây là đặc tính quan trọng (critical characteristic) và kiểm soát bằng phương pháp ép mỏng (ironing) hoặc gia công cắt gọt sau khi dập.
Khi mức độ cứng nguội tích lũy từ một hoặc nhiều bước dập có thể gây nứt hoặc biến dạng quá mức ở bước tiếp theo. Việc này được xác định trong quá trình xem xét phương án tạo hình, và được thực hiện bởi đối tác nhiệt luyện đã được đánh giá theo các thông số được ghi nhận đầy đủ.
Trước tiên hãy xác định các datum chức năng, sau đó đánh dấu các kích thước thực sự quan trọng — thường là đường kính lỗ, độ đồng tâm, chiều cao và bất kỳ bề mặt làm kín nào. Ghi dung sai quá chặt cho vùng dập không mang tính chức năng sẽ làm tăng chi phí khuôn mà không cải thiện được chi tiết.
Trang liên quan: Dập sâu là gì · Năng lực dập sâu · Dung sai vỏ hộp · Ủ & nhiệt luyện · Công cụ tính dập sâu · Hướng dẫn đọc bản vẽ kỹ thuật
Gửi bản vẽ kèm vật liệu, sản lượng và các kích thước thực sự quan trọng về mặt chức năng. Chúng tôi sẽ phản hồi với quy trình tạo hình, phương án khuôn và kế hoạch kiểm tra.
Gửi bản vẽ của bạn để được đánh giá DFM