Dập sâu hay tạo hình thủy lực: cái nào hợp với một vỏ?
Dập sâu và tạo hình thủy lực đều bắt đầu từ một phôi phẳng và kết thúc ở một vỏ rỗng, nhưng chúng được chọn cho những hình dạng khác nhau. Dập sâu dùng chày và cối để kéo phôi thành một chiếc cốc, và đây là hướng rẻ hơn cho các chi tiết đối xứng tròn — vỏ, ống lót, lon — ở mọi sản lượng; một lần dập đạt tỷ số dập khoảng 1,8 đến 2,0 với thép carbon thấp và 1,6 đến 1,8 với thép không gỉ, nên một chi tiết sâu phải qua nhiều công đoạn và, với thép không gỉ, cần ủ giữa các công đoạn. Tạo hình thủy lực thay chày bằng áp lực chất lỏng và được chọn khi hình dạng không phải khối tròn xoay, khi một chi tiết thay thế hai chi tiết dập hàn lại với nhau, hoặc khi phôi là ống chứ không phải tấm; đánh đổi của nó là thời gian chu kỳ, chi phí khuôn, và áp lực máy dập cùng yêu cầu làm kín mà quy trình cần. Với một vỏ cảm biến hay vỏ van điện từ cần dập, dập sâu thường là hướng chi phí thấp hơn.
Dập sâu là gì?
Dập sâu là một quy trình tạo hình tôn kim loại, trong đó một phôi phẳng được chày kéo theo hướng xuyên tâm vào lòng cối, để thành của chi tiết hoàn chỉnh được tạo ra từ vành chứ không phải từ một vết uốn. Một bộ giữ phôi ép vành xuống trong khi chày đẩy phần giữa xuyên qua cối, và vật liệu chảy vào trong rồi xuống dưới. Kết quả là một chiếc cốc, lon, vỏ hay vỏ bọc liền khối — thường có chiều sâu lớn hơn nửa đường kính. Vì thành được tạo hình chứ không phải uốn, độ dày thành trở thành một biến số kiểm soát được, đó là lý do dập sâu có thể giữ đồng thời cả đường kính ngoài lẫn đường kính trong trong dung sai.
Nếu bạn chỉ nhớ một điều từ trang này, hãy nhớ sự phân biệt ở trên. Mọi thứ còn lại — tỷ số dập, áp lực giữ phôi, số lần dập, việc có cần ủ hay không — đều suy ra từ việc vật liệu buộc phải chảy.
- Tôn dập kéo: thuật ngữ này nghĩa là gì
- Quy trình diễn ra thế nào
- Bốn phép tính quyết định tất cả
- Bộ giữ phôi: vì sao nó tồn tại
- Dập một lần, dập lại, và khi nào cần ủ
- Ép mỏng: khi bạn muốn thành mỏng hơn
- Vật liệu và khả năng tạo hình
- Lỗi và cách khắc phục
- Quy tắc thiết kế
- Dung sai và độ hoàn thiện bề mặt
- Dập sâu so với các quy trình khác
- Balford chạy được gì
- Câu hỏi thường gặp
Tôn dập kéo: thuật ngữ này nghĩa là gì
Tôn dập kéo là tôn kim loại đã được tạo thành một chiếc cốc, vỏ hay vỏ bọc liền khối bằng cách dập kéo — phôi phẳng được kéo vào lòng cối và thành được tạo ra từ vành, nên chi tiết hoàn chỉnh không có mối nối và không có đường hàn.
Cùng một nguyên công xuất hiện dưới ba tên gọi khác nhau. Tôn dập kéo gọi tên vật liệu và chi tiết. Một lần dập tôn gọi tên một hành trình của máy dập. Dập kéo trong tôn kim loại là cách gọi trên sàn xưởng. Quy trình không khác gì nhau — chỉ khác ở chỗ bạn đang gọi tên đầu nào của nó. Khi một bản vẽ yêu cầu một chi tiết dập sâu tôn kim loại, nó cũng đang yêu cầu đúng điều đó: một thành được tạo ra từ vành chứ không phải uốn từ đó.
Điều tách dập kéo ra khỏi phần còn lại của công việc tôn kim loại là thành được tạo hình chứ không bị uốn. Một chi tiết uốn giữ nguyên độ dày ban đầu và mang một bán kính uốn. Một chi tiết dập có thành mà độ dày do khe hở khuôn quyết định — và, khi có ép mỏng, được cố ý làm mỏng đi. Đó là lý do dập kéo có thể giữ đồng thời đường kính ngoài và đường kính trong trong dung sai, và là lý do nó là quy trình đứng sau vỏ van điện từ, vỏ cảm biến, cốc, nắp, bạc và tấm chắn.
Khi tôn dập kéo là câu trả lời sai
- Chiều sâu dưới khoảng một phần ba đường kính. Một khay nông sẽ rẻ hơn nếu làm bằng uốn và hàn hoặc dập tạo hình; dập sâu thêm khuôn cho một hình dạng không cần thành chảy.
- Vật liệu không chảy được. Thép độ bền cao và thép lò xo rách trước khi thành kịp dịch chuyển. Hoặc cho phép ủ giữa các lần dập, hoặc chấp nhận chi tiết cần nhiều hơn một lần dập.
- Một thành phải giữ đúng độ dày phôi ở mọi chỗ. Dập kéo làm mỏng thành ở chỗ bị giãn qua bán kính cối. Nếu bản vẽ không nêu đo độ dày ở đâu, không nhà cung cấp nào giữ được.
Giới hạn của chúng tôi là đường kính dập tối đa Ø250 mm trên máy dập từ 25–350 t, với hơn 4.000 khuôn dập một nguyên công đã chế tạo và lưu giữ từ năm 2000 — đó là lý do một yêu cầu mới về tôn dập kéo thường bắt đầu bằng việc kiểm tra những khuôn chúng tôi đã có sẵn chứ không phải từ một trang giấy trắng. Khi tỷ lệ chiều sâu trên đường kính vượt quá mức một lần dập chịu được, xem dập sâu để biết các hướng dập nhiều lần và ép mỏng, hoặc tự tính bằng bài tính toán dập sâu mẫu.
1. Quy trình diễn ra thế nào
Bốn thành phần làm nên công việc:
- Chày — đẩy phần giữa của phôi xuống vào cối
- Cối — lòng cối mà vật liệu được kéo vào, có bán kính vào được bo tròn
- Bộ giữ phôi (hay vòng kéo) — kẹp vành để vành không trồi lên và nhăn
- Bán kính cối — mép bo tròn mà vật liệu uốn qua khi chảy
Theo trình tự: đặt phôi, bộ giữ phôi kẹp xuống, chày đi xuống, vật liệu ở vành được kéo vào trong và qua bán kính cối, và chi tiết được tạo hình trong một hành động liên tục. Vật liệu không giãn đều — nó dày nhất ở chỗ xuất phát (gần vành) và mỏng nhất ở chỗ đã bị giãn qua bán kính cối rồi xuống thành.
Điều gì xảy ra với vật liệu
- Vành bị nén theo chu vi khi chu vi của nó co lại. Đó là lý do nó dày lên, và là lý do nó nhăn nếu không được đỡ.
- Bán kính cối là nơi uốn và tháo uốn diễn ra, và là nơi mỏng đi nhiều nhất.
- Thành chịu kéo và mỏng dần khi bị dập xuống.
- Đáy giữ gần đúng độ dày phôi ban đầu và ở giữa hầu như không biến dạng.
Gradient này không phải là lỗi — đó là vật lý của quy trình. Nó chỉ trở thành vấn đề khi một bản vẽ ghi độ dày thành mà không nói đo ở đâu.
2. Bốn phép tính quyết định tất cả
Trước khi một công việc dập sâu được báo giá đúng cách, bốn con số được xác lập. Chúng quyết định chi tiết cần một khuôn hay năm khuôn, và có cần ủ hay không.
2.1 Tỷ số dập
Tỷ số dập = Đường kính phôi ÷ Đường kính chày
Còn được gọi là tỷ số dập giới hạn (LDR) — tỷ số lớn nhất mà một vật liệu chịu được trong một lần dập mà không rách.
Giới hạn một lần dập thường gặp:
| Vật liệu | Tỷ số lần dập đầu thường gặp | Ghi chú |
|---|---|---|
| Thép carbon thấp (DC04, SPHE) | khoảng 1,8 – 2,0 | Các mác dập sâu có trị số r cao cho kết quả tốt nhất |
| Thép không gỉ (304, 316) | khoảng 1,6 – 1,8 | Cứng nguội nhanh; phải ủ sớm hơn |
| Nhôm | thay đổi rất nhiều theo hợp kim | Mác mềm dập tốt; hợp kim độ bền cao thì không |
| Sắt nguyên chất (DT4 / DT4C) | khoảng 1,8 – 2,0 | Mềm và dễ tạo hình cao; phổ biến cho vỏ từ tính |
| Đồng thau / đồng đỏ | khoảng 1,8 – 2,2 | Khả năng tạo hình xuất sắc |
2.2 Đường kính phôi
Phôi ≈ √(d² + 4·d·h)
Với một cốc trụ đáy phẳng, trong đó d là đường kính cốch là chiều cao thành. Đây là ước lượng ban đầu theo nguyên tắc diện tích không đổi; phôi thực tế cần thêm lượng dư cắt vì mép dập không bao giờ đều hoàn hảo.
Tính sai phôi đều tốn kém theo cả hai hướng. Nhỏ quá thì chi tiết rách hoặc thiếu chiều cao. Lớn quá thì bạn trả tiền cho vật liệu phải cắt bỏ — mà vật liệu thường là khoản lớn nhất trong một báo giá dập sâu.
2.3 Lực dập và tấn máy dập
Fdập ≈ π · d · t · σuts · hệ số
trong đó t là độ dày vật liệu và σuts là độ bền kéo giới hạn. Hệ số này tính đến hiệu quả dập của hình dạng cụ thể và được lấy từ bảng hoặc mô phỏng.
Sau đó cộng thêm lực giữ phôi. Báo giá máy dập chỉ theo lực dập là một trong những cách kinh điển khiến công việc dập sâu hỏng: máy đủ tấn để kéo chi tiết nhưng không đủ để giữ vành, và chi tiết bị nhăn.
2.4 Khe hở cối
| Vật liệu | Khe hở mỗi bên thường dùng |
|---|---|
| Thép | khoảng 1,1 – 1,3 × độ dày vật liệu |
| Nhôm | khoảng 1,0 – 1,2 × |
| Thép không gỉ | khoảng 1,2 – 1,4 × |
Khe hở quyết định mức độ ép mỏng mà lần dập tạo ra. Khe hở chặt hơn sẽ cố ý làm mỏng thành (xem mục 5); khe hở rộng hơn giữ thành gần danh nghĩa hơn nhưng có rủi ro nhăn.
3. Bộ giữ phôi: vì sao nó tồn tại
Khi chày kéo vành vào trong, chu vi vành phải co lại. Cái gì đó phải đi đâu đó, và trong một tấm mỏng, vật liệu dư sẽ oằn ra khỏi mặt phẳng. Đó là nhăn.
Bộ giữ phôi ngăn điều đó bằng cách ép vành phẳng trong khi vẫn cho nó trượt vào trong. Lực của nó là một sự cân bằng:
- Quá thấp → nhăn ở vành, và những nếp nhăn đó lan vào thành
- Quá cao → vật liệu không chảy được, thành bị giãn thay vào đó, và chi tiết rách ở bán kính cối
Trên một khuôn dập sâu, áp lực giữ phôi có thể điều chỉnh được, vì thiết lập đúng phụ thuộc vào lô vật liệu thực tế, dung sai độ dày của nó và chất bôi trơn. Đây cũng là lý do khuôn dập sâu cần thời gian chạy thử mà dập tạo hình không cần.
4. Dập một lần, dập lại, và quy trình dập sâu nhiều công đoạn
Khi tỷ số cần thiết vượt giới hạn một lần dập của vật liệu, chi tiết được tạo hình theo từng công đoạn: một quy trình dập sâu nhiều công đoạn đưa phôi qua hai lần dập trở lên, và mỗi hình dạng trung gian được gọi là một lần dập lại.
- Lần dập đầu đưa phôi xuống tới khoảng giới hạn của vật liệu
- Các lần dập sau thường mỗi lần đạt tỷ số nhỏ hơn, phổ biến khoảng 1,2 – 1,4
- Mỗi lần dập làm vật liệu cứng nguội thêm, nên lần dập tiếp theo có ít khả năng tạo hình hơn
- Khi vật liệu đã cứng quá mức, một lần ủ trung gian phục hồi độ dẻo trước khi tiếp tục dập
Đây là lý do một chi tiết cao không đơn thuần chỉ là “sâu hơn” một chi tiết nông — nó có thể là một hướng sản xuất khác với số khuôn khác và giá khác.
Dập lại so với dập lại đảo chiều
Dập lại đảo chiều lật ngược chi tiết giữa các công đoạn. Nó có thể giảm số nguyên công với một số hình dạng nhất định và giúp kiểm soát độ dày thành, nhưng cần khuôn phức tạp hơn. Chọn giữa dập lại thông thường và dập lại đảo chiều là quyết định thiết kế khuôn được đưa ra khi khuôn còn trên bàn vẽ, không phải sau khi chạy thử.
5. Ép mỏng: khi bạn cố ý muốn thành mỏng hơn
Ép mỏng là một nguyên công làm mỏng có chủ đích. Chi tiết được đẩy qua một cối có khe hở nhỏ hơn so với độ dày thành, nên thành bị ép mỏng đi khi đi qua.
Đây là một trong những kỹ thuật hữu ích nhất về mặt thương mại trong dập sâu, vì nó giải quyết ba vấn đề cùng lúc:
- Đường kính ngoài do lòng cối quyết định
- Đường kính trong do chày quyết định
- Độ nhẵn bề mặt được tạo hình theo khuôn đã đánh bóng, chứ không bị dao cắt
Kết quả là một vỏ dập sâu và ép mỏng có thể giữ cả hai đường kính trong dung sai mà không cần nguyên công tiện. Với một chi tiết mà nếu không thì phải tiện từ phôi thanh, điều đó có thể loại bỏ phần lớn chi phí gia công — và với một vỏ van điện từ, lỗ được tạo hình có thể nhẵn hơn lỗ tiện, điều quan trọng cho việc dẫn hướng phần ứng.
6. Vật liệu và khả năng tạo hình
Dập sâu đòi hỏi khả năng tạo hình hơn gần như mọi thứ khác: độ giãn dài cao, tỷ lệ giới hạn chảy trên độ bền kéo thấp, và dị hướng pháp tuyến cao (trị số r, khả năng chống mỏng đi).
| Vật liệu | Khả năng tạo hình | Ứng dụng thường gặp trong chi tiết dập sâu |
|---|---|---|
| DC04, DC05 | Rất tốt | Vỏ và vỏ bọc dập sâu thông dụng |
| SPHE | Tốt | Cán nóng tẩy gỉ; vỏ dập khi cần độ bền |
| Sắt nguyên chất DT4 / DT4C | Rất tốt | Mạch từ, vỏ van điện từ |
| Thép không gỉ 304 / 316 | Trung bình | Chống ăn mòn, thân cảm biến và thân van |
| Nhôm | Phụ thuộc hợp kim | Giảm khối lượng, vỏ cảm biến |
| Đồng thau, đồng đỏ | Xuất sắc | Chi tiết điện và nhiệt, lon dập sâu |
Hai điểm thực tế:
- Dung sai độ dày của cuộn đầu vào rất quan trọng. Một băng tôn dày hơn ở một vùng sẽ thay đổi hành vi của bộ giữ phôi và có thể tạo ra chi tiết không đồng đều.
- Chất bôi trơn không phải tùy chọn. Nó kiểm soát ma sát ở bán kính cối, nơi rách bắt đầu. Đổi chất bôi trơn mà không chỉnh lại bộ giữ phôi sẽ làm thay đổi quá trình.
Chi tiết thép không gỉ dập sâu
Thép không gỉ là vật liệu hay được chỉ định nhất khi một vỏ dập phải chống ăn mòn mà không cần bước mạ. Balford sản xuất chi tiết thép không gỉ dập sâu bằng 304, 304 DDQ, 316L, 430 và 310S cho vỏ cảm biến, chi tiết van và vỏ động cơ, cung cấp ở dạng thụ động hóa hoặc đánh bóng điện hóa khi ứng dụng yêu cầu. Vì thép không gỉ cứng nguội nhanh hơn thép dập, lịch trình dập và mọi lần ủ trung gian được quyết định ở giai đoạn làm khuôn chứ không chỉnh trên máy dập — xem vỏ cảm biến 304 so với 316L và các mác thép không gỉ cho dập sâu.
7. Lỗi và cách khắc phục
Đây là những lỗi xuất hiện trong mọi công việc dập sâu. Mỗi lỗi có một nguyên nhân và một cách khắc phục phía khuôn — đó là lý do rà soát DFM trước khi làm khuôn rẻ hơn sửa sau.
| Lỗi | Hình dạng bên ngoài | Nguyên nhân thường gặp | Cách khắc phục thường dùng |
|---|---|---|---|
| Nhăn | Nếp gấp trên thành hoặc vành | Lực giữ phôi quá thấp; vành không được đỡ | Tăng áp lực giữ phôi; chỉnh bán kính dập; thêm gân kéo |
| Rách / nứt | Nứt ở bán kính cối hoặc trên thành | Tỷ số vượt giới hạn vật liệu; bán kính cối quá nhỏ; khe hở quá chặt; ma sát quá lớn | Thêm một lần dập lại, mở bán kính cối, chỉnh khe hở, cải thiện bôi trơn |
| Hiện tượng tai | Mép trên gợn múi | Dị hướng phẳng trong tấm | Chấp nhận rồi cắt mép; đổi vật liệu hoặc hướng cán; chỉnh hình dạng phôi |
| Mỏng thành quá mức | Thành quá mỏng ở bán kính | Bán kính cối quá nhỏ; lực kéo quá lớn | Tăng bán kính cối; thêm lần dập lại; ủ |
| Đàn hồi ngược | Đường kính hoặc hình dạng thay đổi sau khi tạo hình | Hồi phục đàn hồi, nặng hơn với vật liệu độ bền cao | Chỉnh kích thước khuôn để bù; dập lại lần nữa; đổi vật liệu |
| Bề mặt sần / nhám | Bề mặt bị giãn có hạt | Cấu trúc hạt thô; giãn quá mức | Vật liệu hạt mịn hơn; giảm biến dạng cục bộ |
| Vết kéo / xước | Vết xước dọc trên thành | Khuôn mòn, dính khuôn, bôi trơn không đủ | Đánh bóng bán kính cối, phủ lại hoặc đánh bóng lại khuôn, xem lại chất bôi trơn |
| Nứt đáy | Nứt ngang đáy | Bán kính chày quá nhỏ; không đủ vật liệu | Tăng bán kính chày; tăng kích thước phôi |
8. Quy tắc thiết kế để chi tiết dập sâu sản xuất được
- Giữ tỷ lệ chiều sâu trên đường kính thực tế. Dưới khoảng 0,5 thì có lẽ bạn không cần dập sâu. Trên khoảng 2 thì phải tính nhiều lần dập và có thể cả ủ.
- Đừng ghi góc nhọn ở đáy. Bán kính chày có giá trị nhỏ nhất, và giá trị đó tăng theo độ dày vật liệu.
- Cho thành một bán kính cối rộng rãi. Bán kính quá nhỏ là nguyên nhân phổ biến nhất gây rách.
- Ghi độ dày thành kèm vị trí đo. Hãy nói rõ đo ở chỗ nào trên thành. Điều này loại bỏ tranh cãi phổ biến nhất ở mẫu đầu tiên.
- Chừa lượng dư cắt ở mép trên. Mép dập không đều vì hiện tượng tai và dao động quy trình thông thường.
- Ưu tiên biên dạng đơn giản hơn thay vì dạng bậc hoặc côn nếu chức năng cho phép. Mỗi lần đổi đường kính có thể thêm một lần dập.
- Xác định đường kính nào mang chức năng. Nếu một đường kính có thể để tự do, khuôn sẽ có thêm dung sai để làm việc.
- Đừng tạo ren mịn trên thành dập trừ khi thành đã được ép mỏng — ăn ren cần độ dày được kiểm soát.
- Nghĩ về cách bố trí phôi. Cách xếp phôi ảnh hưởng đến chi phí vật liệu, thường là khoản lớn nhất trong đơn giá.
- Nêu rõ yêu cầu ngoại quan. Vết kéo là đặc tính cố hữu; nếu thành ngoài lộ ra, hãy nói sớm để có thể tính một hướng hoàn thiện.
9. Dung sai và độ hoàn thiện bề mặt
- Đường kính lặp lại tốt vì do khuôn quyết định. Đường kính dập giữ dung sai ổn định hơn đường kính tạo hình.
- Độ dày thành là một gradient, không phải hằng số. Dung sai phải gắn với một vị trí đo.
- Chiều cao thành là kích thước kém chính xác nhất, vì mép trên bị cắt.
- Độ hoàn thiện bên trong có thể rất tốt — nó được tạo hình theo chày chứ không bị cắt, đó là lý do lỗ dập phù hợp cho việc dẫn hướng phần ứng và các bề mặt làm kín.
- Độ hoàn thiện bên ngoài sẽ mang vết kéo trừ khi thêm một nguyên công hoàn thiện.
10. Dập sâu so với các quy trình khác
Câu hỏi phổ biến nhất là liệu dập sâu có phải quy trình đúng hay không. Các so sánh song song của chúng tôi:
- Dập sâu so với dập tạo hình — quyết định đến trước tiên
- Dập sâu so với dập khuôn liên hoàn
- Ép đùn nguội so với dập sâu
- Dập sâu, dập xoay và dập tròn
- Tạo hình thủy lực cho dập sâu
11. Balford chạy được gì
- Năng lực máy dập tới 350 t
- Đường kính dập tối đa Ø250 mm
- Có cả hướng khuôn đơn, khuôn liên hoàn và máy dập chuyền, nên quy trình được chọn theo hình dạng và sản lượng chứ không theo cái gì đang rảnh
- Thiết kế và chế tạo khuôn nội bộ. Xưởng khuôn của chúng tôi có mài phẳng và mài tròn, tiện vạn năng, tiện CNC, phay CNC, cắt dây trung và nhanh, ta-rô, khoan, mài phẳng chính xác, mài phẳng chi tiết lớn, hàn đắp khuôn, mài khuôn khí nén, hàn TIG, khoan lỗ bằng tia lửa điện và khử từ. Cắt dây chậm là nguyên công duy nhất chúng tôi thuê ngoài
- Nhiệt luyện sản xuất (tôi, ram, ủ, khử từ) được thuê ngoài; bí quyết ủ từ tính nằm trong nhà, và xưởng khuôn giữ một lò nhỏ để xử lý khuôn khẩn cấp
- ISO 9001:2015 đạt chứng nhận; PPAP cấp 3 có thể được cung cấp cho các chương trình mới
- Kiểm tra gồm máy chiếu 2.5D, hệ đo 3D, máy đo độ nhám cầm tay, máy đo độ cứng Rockwell, buồng phun muối, thước đo cao kỹ thuật số, panme đo trong và đo ngoài, đồng hồ đo lỗ, calip qua / không qua, dụng cụ đo bavia và đo đồng tâm
- Thiết kế và chế tạo nội bộ nghĩa là vòng lặp từ “nó rách” đến “nó chạy được” tính bằng giờ, không phải bằng tuần vận chuyển và phối hợp
Ở đâu chúng tôi thẳng thắn về giới hạn
Chúng tôi thà nói trước khi bạn gửi bản vẽ còn hơn nói sau. Trang ranh giới năng lực nêu rõ chúng tôi làm gì và không làm gì, bao gồm những nguyên công thuê ngoài và những chứng nhận chúng tôi không có.
12. Câu hỏi thường gặp
Dập sâu và dập kéo khác nhau thế nào?
Trong thuật ngữ tôn kim loại, “dập kéo” là nguyên công chung để kéo vật liệu vào cối. “Dập sâu” mô tả riêng trường hợp chiều sâu lớn so với đường kính — theo quy ước là lớn hơn khoảng nửa đường kính — đến mức vật liệu phải chảy một quãng đáng kể và bộ giữ phôi trở nên cần thiết.
Chi tiết cần dập sâu thay vì dập tạo hình từ độ sâu nào?
Ngưỡng làm việc phổ biến là tỷ lệ chiều sâu trên đường kính khoảng 0,5. Dưới mức đó, tạo hình thường rẻ hơn. Trên mức đó, thành phải được tạo bằng dòng chảy vật liệu, và khuôn, tấn máy dập cùng cơ cấu chi phí đều thay đổi.
Dập sâu có làm thành mỏng đi không?
Có, ở những vùng bị giãn. Thành gần đúng danh nghĩa ở đáy, mỏng dần lên trên thành, và mỏng nhất ở chỗ đi qua bán kính cối. Nếu cần thành đều, người ta dùng ép mỏng để đưa về một độ dày được kiểm soát.
Dập sâu có giữ được cả đường kính trong lẫn đường kính ngoài không?
Có, và đây là một trong những ưu điểm chính của nó. Với ép mỏng, cối đặt đường kính ngoài và chày đặt đường kính trong, nên cả hai đều do khuôn kiểm soát. Đó là lý do một vỏ dập và ép mỏng có thể thay thế một vỏ gia công tiện.
Chi tiết của tôi cần bao nhiêu lần dập?
Điều đó phụ thuộc vào tỷ số dập so với giới hạn một lần dập của vật liệu cụ thể. Chi tiết nằm trong giới hạn thì cần một lần dập; vượt giới hạn thì phải thêm các lần dập lại và có thể cần ủ trung gian. Đây là một trong những điều đầu tiên một buổi rà soát DFM xác lập.
Dập sâu có đắt không?
Chi phí ban đầu cao hơn dập tạo hình vì khuôn phức tạp hơn và cần chạy thử. Đơn giá ở sản lượng lớn thường thấp hơn, đặc biệt khi dập sâu loại bỏ được một nguyên công gia công. Điểm hòa vốn chủ yếu phụ thuộc vào việc chi tiết nếu không dập thì cần bao nhiêu gia công thứ cấp.
Điểm cốt lõi cho kỹ sư
Dập sâu được định nghĩa bằng dòng chảy vật liệu, không chỉ bằng chiều sâu. Hãy xác lập tỷ số dập so với giới hạn vật liệu trước tiên — nó quyết định số lần dập, việc có cần ủ hay không, tấn máy dập và phần lớn chi phí khuôn.
Và nếu cả đường kính trong lẫn đường kính ngoài đều mang chức năng, hãy hỏi về ép mỏng trước khi chấp nhận hướng tạo hình rồi gia công.
Gửi bản vẽ cho chúng tôi
Chúng tôi sẽ tính tỷ số dập, cho bạn biết chi tiết thực sự cần bao nhiêu lần dập, và nói xem ép mỏng có thể loại bỏ một nguyên công gia công khỏi quy trình hiện tại của bạn hay không.
Yêu cầu rà soát DFMTài nguyên về dập sâu theo chủ đề
Bắt đầu ở đây
Vật liệu
Lỗi và xử lý sự cố
Hình dạng phức tạp và nhiều lần dập
Ép mỏng (làm mỏng thành)
So sánh quy trình
Ứng dụng và năng lực
Chi tiết mẫu bạn có thể yêu cầu
Những câu hỏi kỹ sư thường đặt
Dùng thử: máy tính lực dập sâu — nhập đường kính phôi, đường kính chày, độ dày tôn và độ bền kéo, nó trả về lực dập, tỷ số dập và tấn máy dập để bạn báo giá.
Thuật ngữ: thuật ngữ dập sâu — dập kéo so với dập sâu, dập lại, ép mỏng, dập xoay và tạo hình thủy lực, đặt cạnh nhau. Cũng có bản Tiefziehen-Begriffe (tiếng Đức)深絞り用語（tiếng Nhật）.
Ví dụ tính toán: tính toán dập sâu, từng bước — một chiếc cốc 40 mm × 30 mm được tính trọn vẹn: đường kính phôi, tỷ số dập, lực dập, máy dập và khe hở cối, với mọi giả thiết được ghi lại.