拉伸比是指特定工序中毛坯直径与凸模直径之比。它是决定零件需要多少道工序的唯一关键数值。保守的拉伸比可能一次冲压即可成形；而激进的拉伸比则需要多次再拉伸，每增加一道工序就意味着增加一个模具工位、一次冲压行程，同时也增加了材料加工硬化的风险。
由于拉深比取决于材料、料厚与零件形状的综合影响，我们无法给出统一的最大值，而是根据您的实际图纸进行针对性计算。
冲头端部或模具圆角过小，会将应变集中在壁厚已经减薄的部位。加大圆角通常不会对功能造成任何影响，却能消除成形风险。当尖锐的功能性圆角无法避免时，诚实的做法往往是采用分步成形——如再冲压、局部挤压或二次成形工序——而非假装模具能一次成形到位。
材料在经过模具圆角时变薄，而在法兰处增厚，因此图纸上的公称壁厚并不等同于零件各处的实际壁厚。如果某个特定截面必须保持厚度，则该截面应标注为关键特性，并通过变薄拉深工序或拉深后机加工加以控制。
即使名义牌号相同，若材料的调质状态或表面状况不同，两家供应商的拉深表现也可能存在差异。正因如此，我们将来料与拉深版本号进行关联管理，并且在项目后期发生的材料变更被视为工艺变更，而非行政性变更。
每一次拉深工序都会使材料产生加工硬化。当下一道工序可能导致零件开裂时，工艺过程即被中断，零件在继续加工前进行退火处理（对于磁性零件，则进行磁性退火）。退火由经过审核的合作伙伴执行——详见金属表面处理与二次加工——而且这会实实在在地增加交付周期，因此与其在试模阶段才发现问题，不如在DFM阶段就查明。
请提供受控图纸和模型、材料规格及回火状态、年用量、表面光洁度、关键功能尺寸，以及任何功能测试或可追溯性要求。标注哪些公差是功能性的、哪些是名义性的，可使成形工艺路线得到优化，而非受到过度约束。
这取决于材料、厚度和几何形状，而非某个单一公布数值。请将图纸发送给我们，我们将在任何模具投入制作之前计算拉深工序序列，并说明我们所依据的拉深比。
是的。当材料经过模具圆角时，壁厚会减薄，而在法兰处则会增厚。如果某一截面必须保持厚度，则需将其指定为关键特性，并通过变薄拉延或拉延后机加工加以控制。
当一道或多道工序累积的加工硬化会导致下一道工序开裂或过度应变时，即需进行中间退火。该工序在成形评审阶段确定，并由经过审核的热处理合作伙伴按照受控参数执行。
首先定义功能基准，然后标注真正关键的尺寸——通常为孔径、同轴度、高度及任何密封面。对非功能性的拉深区域施加过严公差只会增加模具成本，而不会提升零件质量。