Nozioni di base sull'imbutitura profonda
L'imbutitura profonda è un processo di formatura dei metalli in cui un disco grezzo viene tirato all'interno della cavità di uno stampo da un punzone, producendo un contenitore o guscio senza saldature in una o più fasi.
Un grezzo piano viene bloccato tra una matrice e un premilamiera. Il punzone spinge il centro del grezzo verso il basso nella cavità della matrice e il materiale che altrimenti tenderebbe a corrugarsi viene invece trafilato radialmente verso l'interno, mentre la parete si ispessisce leggermente in corrispondenza della flangia e si assottiglia passando sul naso del punzone e sul raggio della matrice. Quando il pezzo è più profondo di quanto un singolo colpo possa formare in sicurezza, il processo viene ripetuto: imbutitura, reimbutitura, ricalcatura e talvolta stiratura per assottigliare e calibrare la parete. Seguono tranciatura, punzonatura e flangiatura.
Niente viene asportato dal centro dello sbozzato: è per questo che un contenitore imbutito è senza saldatura e a tenuta stagna per costruzione, non per saldatura.
Lo stampaggio profondo è utilizzato per componenti in cui la profondità è più importante della planarità: alloggiamenti, manicotti, contenitori, coppe, gusci, calotte e involucri. Presso Balford la maggior parte della produzione stampata profonda èalloggiamenti per valvole solenoideealloggiamenti per sensori, insieme a gusci, bicchieri per molle, boccole e tappi terminali.
I materiali tipici sono acciaio a basso tenore di carbonio, acciaio inossidabile, alluminio, rame e ottone; le leghe speciali vengono quotate previa verifica della deformabilità.
Due numeri contano più di tutti quando si valuta la fattibilità di un componente:capacità di pressatura fino a 350 tonnellateediametro massimo di imbutitura profonda di Ø250 mm. Entrambi sono elencati con il resto dei macchinari sullaElenco delle attrezzature.
In pratica, il fattore limitante raramente è la pressa. È il rapporto di imbutitura, la riduzione dello spessore di parete che il materiale può assorbire e se la geometria consente un numero ragionevole di stadi.
La lavorazione per asportazione di truciolo di un alloggiamento a partire da barra rimuove materiale e lascia un particolare con un nucleo pieno. Lo stampaggio con stampo progressivo forma un particolare a partire da nastro con l'anima di collegamento intatta ed è di norma la soluzione migliore per particolari poco profondi e ad alto volume. L'imbutitura profonda sposta il materiale in una cavità, ed è per questo che viene scelta quando il particolare è più profondo che largo. I compromessi sono confrontati in dettaglio nellaImbutitura profonda vs stampaggio con stampo progressivopagina.
L'imbutitura profonda è una branca della stampatura dei metalli. La stampatura comprende tranciatura, punzonatura, piegatura, coniatura e formatura; l'imbutitura profonda descrive specificamente il processo di trazione di un disco grezzo all'interno di una cavità per creare una forma cava senza giunzioni. Molti pezzi imbutiti ricevono anche lavorazioni stampate quali fori, asole e bordi rifilati.
Sì. Un fondo chiuso e senza saldature è la geometria distintiva di un pezzo imbutito. Se una forma chiusa viene invece ottenuta assemblando o saldando due componenti, si tratta di un diverso ciclo di lavorazione, con caratteristiche differenti in termini di costi e rischio di perdite.
Acciaio a basso tenore di carbonio, acciaio inossidabile, alluminio, rame e ottone sono materiali di routine. Le leghe di titanio e nichel vengono valutate caso per caso. Grado, tempra, condizione superficiale e spessore contano più della famiglia di materiali in senso ampio, ed è per questo che la revisione del disegno precede qualsiasi preventivo.
È il volume a determinare la scelta dell'attrezzatura, non il processo. Al di sotto di circa 10.000 pezzi, uno stampo a operazione singola rappresenta di norma la soluzione più economica; tra 10.000 e 50.000 la scelta dipende dal particolare; al di sopra di 50.000, le attrezzature progressive o a transfer si ammortizzano normalmente da sole.
Inviate il disegno con il materiale, il volume e le dimensioni effettivamente rilevanti dal punto di vista funzionale. Vi risponderemo con il ciclo di formatura, l'approccio alla attrezzatura e il piano di ispezione.
Inviate il vostro disegno per una revisione DFM