Рекомендации по проектированию
Пять решений, определяющих стоимость и реализуемость: коэффициент вытяжки, радиус скругления, уменьшение толщины стенки, марка материала и необходимость межоперационного отжига.
Коэффициент вытяжки — это диаметр заготовки, делённый на диаметр пуансона для данной ступени. Это единственное число, определяющее, сколько ступеней нужно детали. Консервативный коэффициент может формоваться за один ход; агрессивный требует повторной вытяжки, а каждая дополнительная ступень добавляет позицию штампа, проход пресса и шанс наклёпа материала.
Поскольку коэффициент зависит от материала, толщины и формы детали вместе, мы не публикуем единый максимум. Мы рассчитываем его по вашему фактическому чертежу.
Малый носок пуансона или радиус матрицы концентрирует деформацию именно там, где стенка уже утоняется. Увеличение радиуса обычно ничего не стоит функционально и снимает риск формовки. Там, где острый функциональный угол неизбежен, честный ответ — часто поэтапная операция (повторная калибровка, локальное выдавливание или дополнительный этап формовки), а не обещание, что штамп сделает это за один ход.
Материал утоняется, проходя через радиус матрицы, и утолщается у фланца, поэтому номинальная толщина стенки на чертеже — не то же самое, что толщина стенки в каждой точке детали. Если конкретный участок должен сохранять толщину, его следует отметить как критическую характеристику и контролировать операцией обжима или механообработкой после вытяжки.
Два поставщика одной и той же номинальной марки могут вытягиваться по-разному, если отличается нагартовка или состояние поверхности. Поэтому мы привязываем входящий материал к ревизии чертежа и поэтому смена материала на поздней стадии программы считается изменением процесса, а не административным.
Каждая ступень вытяжки наклёпывает материал. Когда следующая ступень могла бы дать трещину, процесс прерывают и деталь отжигают (а для магнитных деталей — магнитный отжиг) перед продолжением. Отжиг выполняют проверенные партнёры — см. отделка металла и вторичные операции — и он добавляет реальный срок, поэтому лучше выяснить это на этапе DFM, а не на отладке.
Пришлите контролируемый чертёж и модель, спецификацию материала и нагартовку, годовой объём, чистоту поверхности, критические для функции размеры и любые требования к функциональным испытаниям или прослеживаемости. Пометка, какие допуски функциональны, а какие номинальны, позволяет оптимизировать маршрут формовки, а не переусложнять его.
Это зависит от материала, толщины и геометрии, а не от одного опубликованного числа. Пришлите чертёж, и мы рассчитаем последовательность ступеней и назовём коэффициент, с которым работаем, до утверждения оснастки.
Да. Стенка утоняется, когда материал проходит радиус матрицы, и утолщается у фланца. Если участок должен сохранять толщину, его нужно задать как критическую характеристику и контролировать обжимом или механообработкой после вытяжки.
Когда накопленный наклёп от одной или нескольких ступеней приведёт к растрескиванию или перегрузке следующей ступени. Это определяется на этапе анализа формовки, и отжиг выполняет проверенный партнёр по термообработке по документированным параметрам.
Сначала определите функциональные базы, затем отметьте размеры, которые действительно важны, — обычно диаметр расточки, соосность, высоту и любую уплотнительную поверхность. Избыточные допуски на не функциональном участке вытяжки повышают стоимость оснастки, не улучшая деталь.
Пришлите чертёж с материалом, объёмом и размерами, которые действительно важны функционально. Мы ответим маршрутом формовки, подходом к оснастке и планом контроля.
Отправьте чертёж на DFM-анализ