级进模使零件始终连接在载体料带上，并逐工位移动料带：下料、冲孔、成形、弯曲、切边、分离。由于料带得到高效利用，且载体料带支撑每个工位，因此材料利用率很高。拉深深度受限于料带在仍能被承载的情况下所能承受的成形量。
深拉深工艺从独立的板坯开始，由冲头将其拉入模腔。深度是这一工艺的核心所在，但由于板坯必须包含成品件的完整表面积，材料利用率相对较低。
| 级进模 | 深拉伸 | 多工位压力机 | |
|---|---|---|---|
| 进料 | 料带（带载体） | 每个阶段独立坯料 | 由传送指爪输送的零件 |
| 最适合用于 | 浅拉伸、大批量零件 | 深拉伸壳体、套筒、杯形件、外壳 | 多工序零件，壁厚较大 |
| 材料利用率 | 最高品质 | 下模 — 坯料必须覆盖零件 | 高端 — 无料带废料 |
| 典型批量适配 | 超过约50,000件 | 无论批量大小，模具决定工艺路线 | 约 20,000–500,000 件 |
| 模具费用 | 最高品质 | 中型 | 中到高 |
| 拉伸深度能力 | 受载体带限制 | 深度，是我们的追求 | 良好，具有多个成形工步 |
| 在 Balford | 是 | 是的，最大可达 Ø250 mm | 是的，最高可达350吨 |
当零件为扁平或浅拉伸件、产量高且单件成本占主导时，应选择级进模具。级进模具费用较高，但运行速度快，材料浪费少。
当零件需要一定的深度和无缝壁面时——如电磁阀壳体、传感器外壳、罐体或套筒——应选择深拉工艺。如果几何形状还需要孔、槽或修剪边缘，这些则通过工位或二次加工来实现，但深度仍然来自拉深成型。
当零件需要多道成形工序，但又无需连续料带所带来的材料利用率时，多工位传递模比大型级进模更经济，且比单工序生产线能力更强。Balford 可运行高达 350 吨的多工位传递冲压——详见多工位压力机冲压.
我们根据您的图纸、年产量及关键公差要求，对这三种工艺路线进行对比评估。最终输出的并非泛泛的建议，而是一套具体的工序流程、模具方案、预估冲压吨位以及检测计划——详见样件试制与首件检验关于在批量生产前如何验证工艺路线的页面。
在大约10,000件以下，单工序模具通常是最经济的选择，而深拉深工艺路线通常也具有竞争力，因为其模具比级进模更为简单。具体的分界点取决于零件所需的成形工序数量。
是的，级进模可以包含拉深工位，当产量足以证明其合理性时，我们会评估这一方案。只有当料带能够承载零件通过各拉深阶段、且载体连接带不会干扰材料流动时，这一方案才可行。
当零件需要三道或更多道成形工序、具有较大直径或较厚壁厚，且年产量约为20,000至500,000件时。多工位传递模具无需载体料带，且成本通常低于同等规格的级进模。