프로그레시브 금형은 부품을 캐리어 웹에 붙인 상태로 유지하고 스트립을 스테이션별로 이동시킵니다: 블랭킹, 피어싱, 성형, 벤딩, 트리밍, 분리. 스트립이 효율적으로 사용되고 웹이 모든 스테이션을 지지하므로 재료 활용률이 높습니다. 깊이는 스트립이 운반되면서 견딜 수 있는 성형량에 의해 제한됩니다.
딥 드로잉은 별도의 블랭크에서 시작하며, 펀치에 의해 캐비티로 당겨집니다. 깊이가 이 공정의 핵심이지만, 블랭크가 완성품의 전체 표면적을 포함해야 하므로 재료 활용률은 낮습니다.
| 프로그레시브 금형 | 딥 드로잉 | 트랜스퍼 프레스 | |
|---|---|---|---|
| 피드 | 캐리어 웹 위의 스트립 | 각 단계별 별도 블랭크 | 트랜스퍼 핑거로 부품 운반 |
| 최적 용도 | 얕고 대량인 부품 | 깊은 하우징, 슬리브, 컵, 쉘 | 벽이 더 두꺼운 다공정 부품 |
| 재료 활용률 | 가장 높음 | 낮음 — 블랭크가 부품을 덮어야 함 | 높음 — 캐리어 웹 낭비 없음 |
| 일반적인 물량 적합성 | 약 50,000개 이상 | 모든 물량, 금형이 공정을 결정 | 대략 20,000–500,000개 |
| 금형 비용 | 최고 | 중간 | 중간~높음 |
| 깊이 성형 능력 | 캐리어 스트립에 의해 제한됨 | 깊이 확보가 목적 | 양호, 여러 성형 단계 적용 |
| Balford에서 | 가능 | 가능, 최대 Ø250 mm | 가능, 최대 350 t |
제품이 평평하거나 얕고, 생산량이 많으며, 개당 원가가 가장 중요할 때 프로그레시브 금형을 선택합니다. 금형 비용은 높지만 생산 속도가 빠르고 재료 낭비가 적습니다.
솔레노이드 하우징, 센서 셸, 캔, 슬리브처럼 깊이와 이음새 없는 벽이 필요한 제품에는 딥 드로잉을 선택합니다. 형상에 홀, 슬롯, 트림 엣지도 필요한 경우 이를 스테이션이나 2차 공정으로 추가하지만, 깊이는 여전히 드로잉으로 확보합니다.
여러 성형 공정이 필요하지만 캐리어 웹 수준의 재료 효율이 요구되지 않는 제품이라면, 트랜스퍼 금형이 대형 프로그레시브 금형보다 저렴하고 단공정 라인보다 성능이 우수할 수 있습니다. Balford는 최대 350 t까지 트랜스퍼 프레스 스탬핑을 운영합니다 — 트랜스퍼 프레스 스탬핑 참조.
세 가지 공법을 도면, 연간 생산량, 중요한 공차 기준으로 비교합니다. 결과물은 일반적인 권장 사항이 아니라 구체적인 스테이션 순서, 금형 콘셉트, 예상 프레스 톤수, 검사 계획입니다 — 양산 전에 공법을 검증하는 방법은 프로토타이핑 및 초도품 페이지를 참조하십시오.
약 10,000개 이하에서는 단공정 금형이 일반적으로 가장 저렴하며, 딥드로잉 방식은 프로그레시브 금형보다 툴링이 단순하기 때문에 보통 경쟁력이 있습니다. 손익분기점은 부품에 필요한 성형 공정 수에 따라 달라집니다.
네, 프로그레시브 금형에 드로잉 스테이션을 포함할 수 있으며, 물량이 이를 정당화할 때 해당 방식을 검토합니다. 이는 스트립이 드로잉 단계를 거치는 동안 캐리어 웹이 재료 흐름을 방해하지 않고 부품을 이송할 수 있을 때만 가능합니다.
부품에 3개 이상의 성형 공정이 필요하고, 직경이 더 크거나 벽 두께가 두꺼우며, 연간 물량이 약 20,000~500,000개일 때 고려합니다. 트랜스퍼 툴링은 캐리어 웹을 피할 수 있고 일반적으로 동등한 프로그레시브 금형보다 비용이 적게 듭니다.
관련 페이지: 딥드로잉이란 · 딥드로잉 역량 · 프로그레시브 금형 스탬핑 · 트랜스퍼 프레스 스탬핑 · 전체 기술 비교 가이드
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