딥 드로잉 하우징에서 유지 가능한 공차는?

어떤 치수가 어떻게 거동하는가

인발 하우징의 모든 치수가 똑같이 유지하기 쉬운 것은 아니며, 이를 동일하게 취급하는 것이 불필요한 비용의 가장 흔한 원인입니다:

• 외경은 최종 인발 또는 사이징 단계에서 결정되며, 특히 금형이 재료와 두께에 맞게 사이징된 경우 제어 가능성이 더 높은 치수 중 하나입니다.
• 내경은 펀치와 재료 두께를 따릅니다. 벽이 아이어닝되거나 보어가 마무리 가공될 때 더 타이트해집니다.
• 벽 두께는 재료 흐름 때문에 원주 방향과 높이 방향으로 변합니다. 도면의 단일 공칭 값은 출발점일 뿐, 모든 지점에서의 보장이 아닙니다.
• 동심도 및 런아웃은 부품이 거치는 단계 수와 프레스 자체보다는 툴링 정렬에 따라 달라집니다.
• 높이 및 평탄도는 스프링백과 성형 후 플랜지 또는 바닥을 코이닝 또는 트리밍하는지 여부에 영향을 받습니다.

달성 가능한 공차를 결정하는 것

네 가지 변수가 인발 하우징을 실제로 얼마나 타이트하게 만들 수 있는지 결정합니다: 성형 단계 수와 그 순서, 단계 간 어닐링 스케줄, 재료 등급과 템퍼, 그리고 인발 후 기능성 표면을 가공하는지 여부. 정밀 공차를 유지해야 하는 밀봉 면은 보통 성형 공정에 요구하기보다 인발 후 선삭 또는 연삭하는 것이 최선입니다 — 이는 타협이 아니라 의도적인 공정 선택입니다.

실용적인 공차 전략

기능성 데이텀을 먼저 정의한 다음, 실제로 중요한 치수 — 일반적으로 보어 직경, 동심도, 높이 및 모든 밀봉 표면 — 을 표시하십시오. 어떤 치수가 기능상 중요하고 어떤 것이 공칭인지 표시하면 성형 경로를 과도하게 제약하는 대신 최적화할 수 있습니다. 기능성이 없는 인발 표면에 과도한 공차를 적용하면 부품을 개선하지도 못하면서 툴링 비용과 검사 시간만 증가시킵니다.

능력은 주장하는 것이 아니라 입증하는 것입니다: 초도품 검사는 모든 치수를 보고하며, 관리 계획에서 중요하다고 표시한 특성에 대해 능력 연구를 실행합니다.

측정 방법

공차는 검증할 수 있을 때만 의미가 있으므로, 측정은 사내에서 처리합니다. 2.5D 광학 측정 투영기, 즉석 비전 측정 시스템, 0.001mm 분해능의 디지털 높이 게이지, 휴대용 표면 거칠기 측정기, 로크웰 경도 시험기, 20형 염수 분무 시험기를 갖추고 있으며, 외경 마이크로미터, 3점 내경 마이크로미터, 내측 캘리퍼 게이지, 플러그 게이지 및 노고 게이지, 동심도 게이지로 이를 지원합니다.

전체 목록은 장비 목록, 그 근거 문서는 품질 및 인증 및 PPAP.

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