拉伸壳体上的每一个尺寸，其保持难度并不相同；将它们一视同仁，正是造成不必要成本的最常见根源：
决定拉伸外壳实际能达到多高精度有四个变量：成形道次的数量及其顺序、道次之间的退火工艺、材料牌号与状态，以及拉伸后功能表面是否进行机加工。通常，必须保持严格公差的密封面最好拉深后车削或磨削这是成型工艺的主动选择，而非妥协之举——是刻意为之的工艺决策，而非被动接受的结果。
首先定义功能基准，然后标注真正重要的尺寸——通常为孔径、同轴度、高度及任何密封面。标明哪些尺寸对功能至关重要、哪些为名义尺寸，可让我们优化成形工艺路线，而非对其过度约束。对非功能性的拉深表面施加过严公差，只会增加模具成本和检测时间，而不会提升零件质量。
能力不是靠宣称，而是靠证明：首件检验报告对每一个尺寸进行检测，能力研究则针对控制计划中标记为重要的特性展开。
公差唯有可验证才有意义，因此检测设备全部自有：一台2.5D光学测量投影仪、一套即时影像测量系统、一把分辨率为0.001 mm的数显高度规、一台便携式表面粗糙度仪、一台洛氏硬度计以及一台20型盐雾试验箱，并辅以外径千分尺、三点内径千分尺、内卡规、塞规与通止规以及同心度检具。
完整清单发布于设备清单，以及其背后的文档记录质量与认证以及PPAP（生产件批准程序）.
这取决于直径、材料，以及该特征是成形还是精加工而成。对于拉伸外壳，该等级的功能性内孔通常是在拉伸后通过精车或整形加工来实现，而非仅靠拉伸成形。
通过毛坯设计、模具圆角半径、拉深工序顺序、润滑及压边力控制，并在特定截面需保持壁厚时采用变薄拉深工艺。壁厚通过截面剖切及在约定位置使用千分尺测量进行验证。
通常需要。当某个端面需要密封或定位时，在拉深后进行车削或磨削是可靠的工艺路径，且这一工序从一开始就纳入工艺规划，而非在试模失败后才追加。