In diesem Artikel behandeln wir die 25 gängigsten Metallbearbeitungsverfahren, die in der Branche eingesetzt werden. Dies sind die Kernverfahren, die Ihnen in der täglichen Metallverarbeitung und Fertigung begegnen.
Was ist Metallbearbeitung
Metallbearbeitung ist die Herstellung von Teilen, Komponenten oder großen Strukturen durch Anwendung verschiedener Verfahren auf metallische Werkstoffe. Sie reicht von Ölplattformen, Schiffen und Brücken bis hin zu kleinen Motorenteilen und Schmuck. Um die geforderten Spezifikationen zu erreichen, benötigen Sie fundierte Kenntnisse der verfügbaren Techniken, Prozesse und Werkzeuge.
Welche Verfahren gibt es
Die Metallbearbeitung lässt sich grundsätzlich in drei Hauptkategorien unterteilen: Metallumformung, Metallzerspanung und Metallverbindung. Jede umfasst eine Reihe von Techniken zum Formen, Abtragen oder Fügen von Metallwerkstoffen.
Umformverfahren – wie Schmieden, Walzen und Strangpressen – verändern die Form und das innere Gefüge des Metalls. Zerspanungsverfahren – wie Fräsen, Bohren und Sägen – tragen Material ab, um die endgültige Geometrie zu erzielen. Fügeverfahren – wie Schweißen, Löten und Hartlöten – verbinden einzelne Teile zu einer Baugruppe. Alle drei sind für die Fertigung von Metallkomponenten und -strukturen unerlässlich.
1. Druckguss
Druckguss ist ein Metallgussverfahren, bei dem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine Formkavität gepresst wird. Die Formen werden in der Regel aus hochfesten Legierungen gefertigt, was das Verfahren im Prinzip dem Spritzgießen ähnlich macht, jedoch für Metalle.
2. Sandguss
Beim Sandguss wird Sand zur Formherstellung verwendet. Zunächst wird ein fertiges Teil oder ein Holzmodell in den Sand gelegt, der Sand darum verdichtet und aushärten gelassen. Die Form besteht üblicherweise aus zwei oder mehr Teilen, damit das Modell vor dem Gießen entfernt werden kann. Beim Formen werden Angusskanal und Entlüftungsöffnungen erstellt, damit das Metall einfließen und Gase entweichen können. Nach dem Gießen bleibt die Form, bis das Metall erstarrt ist. Nach der Entnahme des Teils wird die Sandform zerstört – jeder Guss erfordert also eine neue Form.
3. Feinguss
Feinguss, auch Wachsausschmelzverfahren genannt, umfasst Wachspressen, Wachsreparatur, Traubenmontage, Tauchen, Entwachsen, Gießen und Nachbearbeitung. Zunächst wird ein Wachsmodell des Teils erstellt und anschließend mit Keramikschlicker umhüllt, um eine Schale aufzubauen. Nach dem Trocknen wird die Schale gebrannt und wird so zu einer Keramikform – beim Brennen schmilzt das gesamte Wachs aus und hinterlässt nur die Kavität. Ein Gießtrichter wird üblicherweise an der Schale angebracht und das geschmolzene Metall eingegossen. Nach dem Abkühlen und Erstarren erhalten Sie das fertige Teil.
4. Gesenkschmieden
Beim Gesenkschmieden wird mit einem Gesenk und speziellen Schmiedeeinrichtungen ein Rohling zu einem Schmiedeteil geformt. Je nach Presse unterscheidet man Hammer-Gesenkschmieden, Kurbelpressen-Gesenkschmieden, Flachbacken-Schmiedemaschinen-Gesenkschmieden, Reibspindelpressen-Gesenkschmieden und andere.
Walzschmieden ist ein plastisches Umformverfahren, bei dem ein Paar gegenläufig rotierender Gesenke das Material verformt, um ein Schmiedestück oder eine Vorform zu erzeugen. Es ist eine spezielle Art des Längswalzens und in Fertigungsbetrieben weit verbreitet.
5. Schmieden
Schmieden wendet Druckkraft auf einen Metallrohling mittels einer Schmiedepresse oder eines Hammers an, wodurch eine plastische Verformung erreicht wird, um die geforderten mechanischen Eigenschaften, Form und Abmessungen zu erzielen. Zusammen mit dem Stanzen ist es einer der beiden Hauptzweige des Schmiedeprozesses.
Schmieden hat klare Vorteile. Es beseitigt gusstypische Fehler wie Porosität aus dem Schmelzprozess und verfeinert die Kornstruktur. Da der Faserverlauf des Metalls erhalten bleibt, weisen Schmiedeteile in der Regel bessere mechanische Eigenschaften auf als Gussteile aus derselben Legierung. Für Anwendungen mit hoher Belastung und rauen Betriebsbedingungen werden Schmiedeteile oft gegenüber gewalztem Blech, Stangenmaterial oder geschweißten Konstruktionen mit einfacheren Geometrien bevorzugt.
6. Walzen
Walzen, auch Kalandrieren genannt, ist ein Metallumformverfahren, bei dem ein Barren durch einen Satz von Walzen geführt wird, um die Dicke zu reduzieren und das Material zu formen. Das Verfahren wird als Warmwalzen klassifiziert, wenn das Metall über seiner Rekristallisationstemperatur liegt, und als Kaltwalzen, wenn es darunter liegt. Warmwalzen wird typischerweise für große Reduktionen und die erste Formgebung verwendet, während Kaltwalzen engere Toleranzen und eine bessere Oberflächengüte bietet. Kalandrieren ist das gebräuchlichste Metallbearbeitungsverfahren und wird in einer Vielzahl von Branchen zur Herstellung von Blech, Platten und Bändern eingesetzt.
Druckguss ist ein Hochdruckverfahren, bei dem geschmolzenes oder halbflüssiges Metall schnell in eine Stahlform eingespritzt wird. Das Metall füllt die Kavität und erstarrt unter Druck, wodurch ein Gussteil mit hervorragender Maßgenauigkeit und Oberflächendetail entsteht. Dieses Verfahren ist hocheffizient für die Serienproduktion komplexer, präziser Teile und damit die erste Wahl für OEMs, die konsistente, reproduzierbare Komponenten benötigen.
7. Niederdruckguss
Beim Niederdruckguss wird mit Niederdruckgas eine Form mit geschmolzenem Metall gefüllt, das dann unter kontrollierten Bedingungen erstarrt. Ursprünglich für Aluminiumgusslegierungen entwickelt, wird es heute auch für Kupfer, Eisen und sogar hochschmelzende Stähle eingesetzt. Das Verfahren erzeugt Gussteile mit verbesserter Dichte, reduzierter Porosität und engeren Maßtoleranzen im Vergleich zum Schwerkraftguss. Es ist eine solide Wahl für OEMs, die hochwertige Strukturkomponenten mit guten mechanischen Eigenschaften benötigen.
8. Schleuderguss
Beim Schleuderguss wird geschmolzenes Metall in eine rotierende Form gegossen, wobei die Zentrifugalkraft das Metall verteilt und das Teil formt. Die Formauswahl hängt von Teilegeometrie, Größe und Produktionsmenge ab – Optionen umfassen Sand-, Schalen- oder Feingussformen sowie Metallformen mit feuerfester oder harzgebundener Sandbeschichtung. Dieses Verfahren erzeugt dichte, hochwertige Gussteile mit minimaler Porosität und ist ideal für zylindrische Teile wie Buchsen, Ringe und Rohre.
9. Vollformgießen
Beim Vollformgießen wird zunächst ein Schaummodell erstellt, das der endgültigen Teilegeometrie entspricht. Das Modell wird mit feuerfester Farbe beschichtet, getrocknet und in trockenem Quarzsand eingebettet. Geschmolzenes Metall wird unter Vakuum gegossen, wobei der Schaum verdampft und die Kavität füllt. Das Ergebnis ist ein Gussteil ohne Teilungsfugen, ohne Formschrägen und ohne Grat – im Wesentlichen eine endkonturnahe Form. Dieses Verfahren eliminiert Kernversatz und reduziert Maßfehler, was es zu einer präzisen, kostengünstigen Option für komplexe Geometrien macht.
Vollformgießen ist ein endkonturnahes Verfahren, das nur eine minimale Bearbeitungszugabe erfordert. Es entfällt die Notwendigkeit der Kernentfernung, von Teilungsflächen und Sandkernen, wodurch Gussteile ohne Grat, Grate und Formschrägen entstehen. Dies vermeidet auch Maßfehler durch Kernversatz. Für OEMs bedeutet dies sauberere Teile, weniger Nacharbeit und eine bessere Konsistenz über Produktionsserien hinweg.
10. Squeeze Casting
Beim Squeeze-Casting, auch Flüssigschmieden genannt, wird geschmolzenes oder halbfestes Metall in ein offenes Werkzeug eingespritzt, das anschließend geschlossen wird, um das Bauteil zu formen. Während der Erstarrung wird hoher Druck ausgeübt, was eine plastische Verformung der erstarrten Schale und ein isostatisches Pressen der verbleibenden Schmelze bewirkt. Das Ergebnis ist ein Bauteil mit überlegenen mechanischen Eigenschaften und hoher Maßgenauigkeit, das die Vorteile von Gießen und Schmieden effektiv vereint.
Beim direkten Squeeze-Casting wird die Schmelze direkt in die offene Werkzeugkavität gegossen. Beim indirekten Squeeze-Casting wird die Legierung durch einen Stempel in ein geschlossenes Werkzeug eingespritzt. Beide Verfahren wenden während der Kristallisation hohen Druck an und erzeugen so ein dichtes, porenfreies Produkt. Dieses Verfahren liefert Gussteile mit mechanischen Eigenschaften, die an Schmiedeteile heranreichen, und ist damit eine starke Option für hochbelastete Anwendungen, bei denen Integrität entscheidend ist.
11. Stranggießen
Beim Stranggießen wird geschmolzenes Metall in eine wassergekühlte, offene Kokille gegossen. Während das Metall entlang der Kokillenlänge erstarrt, wird der Strang kontinuierlich am unteren Ende abgezogen. Dies erzeugt lange Abschnitte – Knüppel, Brammen, Stangen oder Rohre – ohne dass einzelne Formen benötigt werden. Das Verfahren ist hocheffizient und bietet eine bessere Ausbeute und geringere Kosten pro Tonne als das diskontinuierliche Gießen.
Das Stranggießen bietet erhebliche Vorteile gegenüber dem herkömmlichen Blockguss: höherer Durchsatz, verbesserte Materialausbeute und geringere Betriebskosten. Das resultierende Produkt weist eine bessere innere Dichte, reduzierte Porosität und eine sauberere Oberfläche auf. Es ist das Standardverfahren zur Herstellung von Stahl-, Aluminium- und Kupferhalbzeugen und liefert nachgelagerten Prozessen ein konsistentes, hochwertiges Ausgangsmaterial.
12. Ziehen
Ziehen ist ein Kaltumformverfahren, bei dem ein Metallrohling durch ein Werkzeug mit kleinerem Querschnitt gezogen wird, wodurch sich sein Durchmesser verringert und seine Länge zunimmt. Dies geschieht typischerweise bei Raumtemperatur, daher die Begriffe Kaltziehen oder Kaltumformung. Das Verfahren verlängert und verdünnt das Material und erzeugt Draht, Rohre, Stangen und andere längliche Profile mit engen Toleranzen und verbesserten mechanischen Eigenschaften.
Kaltziehen verbessert die Oberflächengüte, erhöht die Zugfestigkeit und verbessert die Maßgenauigkeit im Vergleich zu warmgewalztem Material. Es wird häufig in der Fertigung, im Bauwesen, in der Automobilindustrie und in der Luft- und Raumfahrt für Komponenten eingesetzt, die präzise Querschnitte und konsistente mechanische Eigenschaften erfordern. Für OEMs bieten gezogene Produkte zuverlässige Leistung und vorhersehbare Zerspanungseigenschaften.
13. Stanzen
Stanzen ist ein Kaltumformverfahren, bei dem Blech, Band oder Coil einer Presse zugeführt und mit Werkzeugen umgeformt wird. Der Stempel drückt das Material in die Werkzeugkavität, was eine plastische Verformung oder ein Scherschneiden bewirkt, um die gewünschte Form zu erzeugen. Dieses Verfahren ist für die Serienproduktion hocheffizient und liefert Teile mit engen Toleranzen und reproduzierbarer Qualität.
Stanzen umfasst eine breite Palette von Operationen – Beschneiden, Lochen, Biegen, Tiefziehen und Prägen – und ermöglicht komplexe Geometrien in einem Einzel- oder Folgeverbundwerkzeug. Es ist eine kostengünstige Lösung für Komponenten in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und Hausgeräteindustrie. Mit Coil-betriebenen Pressen und Folgeverbundwerkzeugen können wir enge Toleranzen einhalten und eine gleichbleibende Qualität über Millionen von Teilen hinweg sicherstellen.
14. Metallpulverspritzgießen (MIM)
Metallpulverspritzgießen (MIM) ist ein Near-Net-Shape-Verfahren, das Pulvermetallurgie mit Kunststoffspritzgießen kombiniert. Feine Metallpulver werden mit einem thermoplastischen Bindemittel zu einem Feedstock vermischt, der dann unter hohem Druck in eine Formkavität gespritzt wird. Nach dem Abkühlen wird das Bauteil als „Grünling“ ausgeworfen und ist bereit für Entbindern und Sintern.
Der Grünling wird entbindert, um das Bindemittel zu entfernen – entweder thermisch oder mit Lösungsmitteln –, gefolgt von einem Hochtemperatursintern, um die Metallpartikel zu einem dichten Festkörper zu verschmelzen. MIM produziert komplexe, hochdetaillierte Teile mit hervorragender Maßgenauigkeit und macht oft eine sekundäre Zerspanung überflüssig. Es ist eine kostengünstige Alternative zur CNC-Bearbeitung für kleine bis mittelgroße Komponenten in der Automobil-, Medizin- und Elektronikindustrie.
15. Drehen
Drehen ist ein grundlegender Zerspanungsprozess, der auf einer Drehmaschine durchgeführt wird, bei der das Werkstück rotiert, während ein Schneidwerkzeug Material abträgt. Es ist die gebräuchlichste Methode zur Herstellung von zylindrischen, scheibenförmigen oder buchsenartigen Teilen mit Rotationssymmetrie. Die Schneidwirkung entsteht durch die Rotation des Werkstücks, was einen effizienten Materialabtrag und eine gute Oberflächengüte ermöglicht.
Drehen ist ideal für die Bearbeitung von Innen- und Außenzylinderflächen, Kegeln, Stirnflächen, Nuten, Gewinden und Konturprofilen. Die meisten rotationsteile können auf diese Weise effektiv hergestellt werden, und mit CNC-Drehmaschinen können wir enge Toleranzen einhalten und komplexe Geometrien in einer einzigen Aufspannung erreichen. Es ist ein vielseitiger, zuverlässiger Prozess für eine breite Palette von OEM-Komponenten.
16. Fräsen
Beim Fräsen wird ein rotierendes Schneidwerkzeug verwendet, um Material von einem stationären Werkstück zu entfernen, wodurch ebene Flächen, Nuten, Konturen und komplexe 3D-Formen entstehen. Konventionelles Fräsen bewältigt einfachere Merkmale, während CNC-Fräsmaschinen mehrachsige Fähigkeiten für komplexe Geometrien wie Formen, Werkzeuge und Luft- und Raumfahrtkomponenten bieten. Diese Flexibilität macht das Fräsen zu einem Kernprozess für Prototypen- und Serienfertigung.
CNC-Fräsen bietet präzise Steuerung und Automatisierung und ermöglicht die effiziente Produktion komplexer Teile mit engen Toleranzen. Mehrachsige Maschinen können Hinterschneidungen, abgewinkelte Merkmale und Freiformflächen in einer einzigen Aufspannung bearbeiten, was die Handhabung reduziert und die Genauigkeit verbessert. Für OEMs ist CNC-Fräsen eine zuverlässige Wahl sowohl für Kleinserien-Prototypen als auch für Großserienfertigung.
17. Hobeln
Hobeln ist ein Zerspanungsprozess, bei dem sich ein einschneidiges Werkzeug in einer linearen Hin- und Herbewegung über das Werkstück bewegt, um Material abzutragen. Es wird hauptsächlich zur Herstellung von ebenen Flächen, Nuten und anderen linearen Merkmalen verwendet, insbesondere bei großen Teilen. Hobeln erreicht typischerweise eine Genauigkeit von IT9 bis IT7, mit einer Oberflächenrauheit (Ra) von 6,3 bis 1,6 Mikrometern.
Hobeln eignet sich gut für die Bearbeitung großer Werkstücke oder die Erstellung ebener Referenzflächen mit spezifischen Maß- und Oberflächenanforderungen. Obwohl es für kleine Teile weniger verbreitet ist als Fräsen, bleibt es eine praktische Option für Schwermaschinenkomponenten und Werkzeuge. Das Verfahren bietet gute Genauigkeit und eine vorhersehbare Oberflächengüte, was es für bestimmte Anwendungen zu einer zuverlässigen Wahl macht.
18. Schleifen
Bei der Auswahl des CNC-Fräsens als Bearbeitungsmethode ist es wichtig, die Vorteile und Schlüsselfunktionen von CNC-Fräsmaschinen zu nutzen. Diese Maschinen bieten Flexibilität, Genauigkeit und die Fähigkeit, komplexe Geometrien zu handhaben. Durch die Nutzung der Fähigkeiten von CNC-Fräsmaschinen können Hersteller überlegene Ergebnisse erzielen und ihre Produktionsprozesse optimieren.
17. Hobeln
Hobeln ist ein Schneidverfahren, das häufig zur Formgebung von Teilen verwendet wird. Es beinhaltet den Einsatz einer Hobelmaschine, die sich in einer horizontalen linearen Hin- und Herbewegung über das Werkstück bewegt. Hobeln wird hauptsächlich eingesetzt, um während des Bearbeitungsprozesses spezifische Formen und Abmessungen zu erreichen.
Die Hobelbearbeitung bietet typischerweise einen Präzisionsbereich von IT9 bis IT7, was den Grad der erzielten Maßgenauigkeit angibt. Die Oberflächenrauheit, gemessen durch den Parameter Ra, liegt im Bereich von 6,3 bis 1,6 Mikrometern (µm). Der Ra-Wert beschreibt die durchschnittliche Rauheit der bearbeiteten Oberfläche, wobei niedrigere Werte eine glattere Oberflächengüte anzeigen.
Hobeln wird häufig in verschiedenen Branchen eingesetzt, insbesondere für die Bearbeitung großer Werkstücke oder die Erzielung ebener Flächen mit spezifischen Abmessungen und Oberflächengüten. Es ist wichtig, die gewünschten Präzisions- und Oberflächenrauheitsanforderungen zu berücksichtigen, wenn Hobeln als Bearbeitungsmethode ausgewählt wird.
18. Schleifen
Schleifen ist eine gängige Zerspanungsoperation, die überschüssiges Material von einem Werkstück mit Schleifkörnern oder -scheiben entfernt. Wir verwenden es hauptsächlich, um enge Toleranzen einzuhalten, die Oberflächengüte zu verbessern und Teile für die Endmontage in die Spezifikation zu bringen.
Beim Schleifen werden Schleifkörner – typischerweise in Scheiben gebunden oder als loses Medium verwendet – unter kontrolliertem Druck und relativer Bewegung an das Werkstück gebracht. Die Körner entfernen feine Späne durch Schneiden, Pflügen und Reiben, was das Teil formt und seine endgültige Oberflächentextur und Maßgenauigkeit festlegt.
Schleifen funktioniert über ein breites Spektrum von Materialien, einschließlich Stählen, Aluminium, Keramiken, Verbundwerkstoffen und bestimmten Nichtmetallen. Es ist Standard in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Werkzeug- und Präzisionsfertigung, wo Oberflächenintegrität und Toleranz entscheidend sind.
Der Hauptvorteil des Schleifens ist seine Fähigkeit, hohe Präzision, enge Toleranzen und überlegene Oberflächengüten zu halten. Es ist das bevorzugte Verfahren für Lagerlaufbahnen, Zahnräder, Präzisionswerkzeuge und Teile mit komplexen Profilen oder kritischen Abmessungen, bei denen die reine Zerspanung nicht ausreicht.
19. Selektives Laserschmelzen (SLM)
Selektives Laserschmelzen (SLM) ist ein additives Metallverfahren, das einen Hochleistungslaser – typischerweise Faser- oder CO2-Laser – und Metallpulver verwendet, um vollständig dichte Bauteile herzustellen. Die Baukammer enthält ein Bett aus feinem, konsistentem Pulver, das selektiv, Schicht für Schicht, geschmolzen wird.
Beim SLM scannt ein computergesteuerter Laser das Pulverbett gemäß dem CAD-Modell und schmilzt und verbindet Partikel nur dort, wo der Strahl auftrifft. Jede Schicht erstarrt, dann wird eine neue Pulverschicht aufgetragen, und der Prozess wiederholt sich, bis das Bauteil fertig ist. Das Ergebnis ist ein Near-Net-Shape-Metallbauteil mit mechanischen Eigenschaften, die mit Schmiedematerial vergleichbar sind.
SLM ist eine Form des Metall-3D-Drucks, die es uns ermöglicht, komplexe Geometrien und innere Merkmale zu produzieren, die mit konventioneller Zerspanung oder Stanzen schlicht nicht erreichbar sind. Es wird häufig in der Luft- und Raumfahrt, Medizin und Automobilindustrie für kundenspezifische, hochfeste Metallteile mit engen Toleranzen und guter Ermüdungslebensdauer eingesetzt.
20. Oberfläche
Der Laser schmilzt und verbindet das Pulver in den gescannten Bereichen vollständig, während unbelichtetes Pulver lose bleibt. Die gesamte Operation läuft in einer abgedichteten Kammer ab, die mit Inertgas gespült wird, um Oxidation zu verhindern.
21. Selektives Lasersintern
Selektives Lasersintern (SLS) verwendet einen Infrarotlaser als Wärmequelle und arbeitet hauptsächlich mit Pulvermaterialien. Das Pulver wird auf knapp unter seinen Schmelzpunkt vorgeheizt und dann vor jedem Durchgang mit einer Rolle oder einem Rakel eben gezogen.
Der Laser sintert das Pulver selektiv basierend auf den Schichtdaten der CAD-Datei und verbindet Partikel zu einer festen Schicht. Nach jeder Schicht senkt sich das Bett, neues Pulver wird aufgetragen, und der Prozess wiederholt sich. Nach Abschluss wird loses Pulver entfernt, um das fertige Teil freizulegen.
Derzeit ist SLS für Wachs- und Kunststoffpulver ausgereift. Metall- und Keramikpulver befinden sich für dieses Verfahren noch in der Entwicklung – sie sind bearbeitbar, aber das Sinterfenster und die Teiledichte müssen sorgfältig kontrolliert werden.
22. Metallabscheidung Etwas
Metallabscheidung – auch direkte Metallabscheidung oder Laserauftragschweißen genannt – ähnelt dem FDM-Verfahren, verwendet jedoch Metallpulver anstelle von Filament. Das Pulver wird zusammen mit einem Hochleistungslaser und Inert-Schutzgas durch eine Düse zugeführt.
Im Gegensatz zu Pulverbett-Systemen, die durch die Baugröße begrenzt sind, kann die Metallabscheidung große Teile direkt aufbauen und ist besonders nützlich für die Reparatur beschädigter Präzisionskomponenten. Sie können Material genau dort hinzufügen, wo es benötigt wird, was Ausschuss und Nacharbeit reduziert.
In der Praxis wird das Pulver auf die Zielfläche gesprüht, und der Laser schmilzt es, sodass es metallurgisch mit dem Substrat verschmilzt. Das Inertgas hält das Schmelzbad sauber und verhindert Oxidation, was für die Verbindungsqualität und die mechanischen Eigenschaften entscheidend ist.
Metallabscheidung wird in der Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und im Werkzeugbau für die bedarfsgerechte Fertigung und Reparatur komplexer Metallteile eingesetzt. Sie bietet die Flexibilität, verschlissene Oberflächen wiederherzustellen oder Merkmale aufzubauen, ohne von einem massiven Block auszugehen.
23. Rollformen Rollformen
Beim Rollformen wird ein kontinuierlicher Streifen aus Edelstahl durch eine Reihe von Rollgerüsten geführt, wobei jedes Gerüst das Material schrittweise umformt, bis das endgültige Profil erreicht ist. Die Rollenfolge ist so ausgelegt, dass jeder Durchgang das Metall inkrementell verformt – bei komplexen Formen bis zu 36 Gerüste, während einfache Profile möglicherweise nur drei oder vier benötigen.
24. Gesenkschmieden
Beim Gesenkschmieden werden geformte Gesenke auf speziellen Schmiedeanlagen verwendet, um einen Rohling zu einem fertigen Teil zu pressen. Das Ergebnis ist ein Schmiedeteil mit enger Maßgenauigkeit, minimaler Bearbeitungszugabe und guter struktureller Integrität – plus hoher Produktionsraten, sobald das Werkzeug erprobt ist.
25. Stanzen
Stanzen ist eine Ausschneideoperation, bei der die geformte Folie oder Schaltung auf das Patrize gesetzt wird und die Matrize schließt, um überschüssiges Material zu entfernen, während die 3D-Form, die der Kavität entspricht, erhalten bleibt. Es ist eine saubere und effiziente Methode, um geformte Teile fertigzustellen.
Beim Stanzen liegt das Folienpanel oder die Schaltung auf der Bodenplatte, während das Werkzeug am oberen Stößel montiert ist. Die Presse übt eine Abwärtskraft aus, um die Klinge zu steuern und das Material zu durchtrennen. Im Gegensatz zu einem Stanzwerkzeug hinterlässt das Stanzen eine glattere Kante. Sie können auch Schnittdruck und -tiefe anpassen, um Effekte wie Rillen oder Halbschnitte zu erzielen. Die Werkzeugkosten sind wirtschaftlich, und der Prozess ist sicher, schnell und einfach durchzuführen.
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