設計ガイダンス
コストと実現可能性を左右する5つの判断要素は、絞り比、コーナー半径、肉厚減少率、材料グレード、そして中間焼鈍の要否です。
絞り比とは、ある工程におけるブランク径をパンチ径で除した値である。これは、部品に必要な工程数を決定する唯一の数値である。保守的な絞り比であれば1ストロークで成形できるが、攻めすぎた絞り比では再絞りが必要となり、工程が増えるごとに金型ステーション、プレスパス、そして材料が加工硬化するリスクが加算される。
比率は材料、板厚、部品形状の組み合わせによって決まるため、単一の上限値は公表しておりません。お客様の実際の図面に基づいて算出いたします。
パンチノーズやダイラジアスがタイトであると、壁厚がすでに減少しているまさにその箇所にひずみが集中します。ラジアスを広げることは、通常、機能的に何のコストもかからず、成形リスクを排除できます。鋭い機能コーナーが避けられない場合、正直な答えは、金型が一発で成形できると装うのではなく、多くの場合、段階的な工程——リストライク、局部押し出し、または二次成形ステップ——を採用することです。
材料はダイラジアスを通過する際に薄くなり、フランジ部では厚くなるため、図面上の公称肉厚は部品全体の肉厚と同じではありません。特定のセクションで肉厚を維持する必要がある場合、そのセクションは重要特性として指定し、しごき工程または絞り加工後の機械加工によって管理する必要があります。
同じ公称グレードの材料であっても、調質や表面状態が異なれば、絞り加工の結果は変わります。だからこそ当社では、受入材料を絞り加工の図面改訂に紐付け、プログラム後半での材料変更を事務的な変更ではなく、プロセス変更として扱っています。
絞り加工の各段階で材料は加工硬化します。次の段階で割れが生じる恐れがある場合、プロセスを中断し、続行前に部品を焼鈍（磁気部品の場合は磁気焼鈍）します。焼鈍は監査済みのパートナーによって実施されます — 詳細はこちらをご覧ください金属表面処理および二次加工— そしてそれは実際にリードタイムを増加させるため、試作段階ではなくDFMの段階で判明させる方が賢明です。
管理図面とモデル、材料仕様と調質、年間数量、表面仕上げ、機能上重要な寸法、および機能試験またはトレーサビリティ要件があればお送りください。どの公差が機能的で、どの公差が公称であるかを明示していただくことで、成形ルートを過度に制約することなく最適化することが可能となります。
単一の公表値ではなく、材質、板厚、形状によって異なります。図面をご送付いただければ、段取り工程を算出し、金型を確定する前に、当社が準拠する絞り率をご提示いたします。
はい。材料がダイラジアスを通過する際に肉厚が薄くなり、フランジ部で厚くなります。特定の断面で肉厚を維持する必要がある場合は、それを重要特性として指定し、しごき加工または絞り加工後の機械加工によって管理する必要があります。
一段または複数段の加工硬化の蓄積により、次段で割れや過大なひずみが生じる場合に実施します。これは成形レビュー時に決定され、文書化されたパラメータの下、監査済みの熱処理パートナーによって行われます。
まず機能的なデータムを定義し、その上で実際に重要な寸法——通常は内径、同軸度、高さ、およびシール面——にマーキングを施します。機能を有さない絞り加工領域に過剰な公差を設定すると、部品の品質向上にはつながらず、金型コストの増大を招きます。
材質、数量、および機能上重要な寸法を記載した図面をお送りください。成形工程、金型アプローチ、検査計画をご提案いたします。
図面をお送りいただければ、DFMレビューを実施いたします。