金属溶接サービス

直接回答： Balfordは、金属管、板金部品、ブラケット、ハウジング、溶接組立品向けにカスタム溶接サービスを提供しています。使用する溶接プロセスはTIG溶接、MIG/MAG溶接、スポット溶接、ろう付けで、ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム、銅、真鍮部品に対応します。試作溶接から量産まで、生産前に図面、材料、継手設計、検査要件を確認し、溶接部品は単品部品または完成した溶接組立品として供給します。

金属部品のカスタム溶接

溶接は、管成形、板金加工、機械加工、組立と組み合わせることで、複数のサプライヤーから調達して組み立てるのではなく、1枚の図面から完成金属部品を生産します。プロセスは、材料、肉厚、継手構成、外観要件、生産量に応じて選定し — 機械の設定都合で選ばれるものではありません。

溶接プロセス選定

プロセスはレビュー段階で提案し、初品で確認します。図面に方法の指定がない場合、通常は以下がその部品に適したプロセスです。

最終的な工法は図面レビューとサンプル検証の時点で確定します。そのため、見積もりで提示した工程が実際に適用される工程です。

溶接対応材料

材質、板厚、表面処理、溶接条件は図面またはRFQに明記してください — これらによって溶加材、シールドガス、パラメータが決まります。

管材および板金溶接

溶接は通常、部品における最後の成形工程なので、先行する切断、曲げ、成形と合わせて計画します。代表的な溶接作業は次のとおりです：

• チューブ対チューブ溶接
• チューブ対プレート溶接
• 配管・継手溶接
• 板金筐体、カバー、キャビネットの溶接
• ブラケット・フレーム溶接
• バルブ・流体ライン部品の溶接
• プレス加工、曲げ加工、機械加工後の溶接
• 成形・深絞り金属ハウジングの溶接

溶接アセンブリはその後、そのまま研削、バリ取り、漏れ試験、洗浄、表面処理、最終検査に進むことができ、別のサプライヤーを間に挟むことなく完成品として納入されます。

溶接前のエンジニアリングレビュー

溶接部品が安定して生産できるか、工程が難航するかを決める6つの項目があります。これらは初品を作る前に、図面上で確認します。

二次加工

溶接は通常、完成部品における1工程であり、全工程ではありません。溶接と組み合わせ可能な関連工程には、チューブの切断・成形、板金の切断・曲げ、CNC機械加工、穴あけ・タップ加工、研削・バリ取り、溶接ビードの仕上げ、漏れ試験、洗浄・不動態化、めっき・粉体塗装、組立・梱包があります。

一括仕上げ工程 — 粉体塗装、めっき、不動態化、アルマイト処理、リン酸塩処理 — は、審査済みの協力会社で実施し、見積書にその旨を明記します。そのため、発注前に仕上げ工程とリードタイムを把握できます。

代表的な用途

品質・検査

溶接部品は、図面に基づく生産管理のもと、規定されたポイントで検査を実施します。品質管理には、受入材料の確認、溶接パラメータ管理、初品検査、寸法検査、外観・溶接外観検査、必要に応じた漏れ検査、最終組立検査、材料・コンプライアンス文書が含まれる場合があります。

• 品質・認証 — ISO 9001:2015、顧客プログラムで要求される場合は IATF 16949 に整合した管理を適用。
• 自動車材料コンプライアンス — 自動車プログラム向けの IMDS、REACH、RoHS、GADSL。
• 検査ラボ — 寸法結果の作成・記録方法。

コンプライアンス文書（IMDS 登録、材料宣言を含む）は、固定パッケージではなく顧客要求に合わせて管理するため、Tier 1 プログラムと産業向けプログラムでは文書化の方法が異なります。

代表的な溶接プロジェクト

以下の4つの形状は、生産で繰り返し使用されるものです。これらは、加工方法の決定が実際にどのように行われるかを示すため、役立ちます。

見積りに必要な情報

• 2D図面または3Dモデル
• 材質
• 板厚または管肉厚
• 溶接方法（すでに指定がある場合）
• 溶接箇所と継手設計
• 溶接外観の要件
• 寸法公差
• 漏れ・強度・圧力要件
• 表面処理要件
• 試作品および量産数量

溶接方法がまだ選定されていない場合は、設計と用途をお送りください。工程 — TIG、MIG/MAG、ろう付け — を見積もりと合わせて提案します。以下を確認してください RFQチェックリスト ファイル送信前に。

よくある質問

対応可能な溶接方法は？

TIG溶接（アルゴンアーク溶接とも呼ばれます）、MIG/MAG溶接（ガスシールドアーク溶接）、スポット溶接、ろう付け。金属部品および溶接組立品に対応しています。

溶接可能な材質は？

一般的な材質は、ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム、銅、黄銅です。亜鉛めっき、めっき、コーティング材は、コーティングがアーク挙動と補修要件に影響するため、生産前に確認します。

TIG溶接とMIG/MAG溶接の違いは？

TIGは制御性が高く、外観がきれいなため、薄肉、精密、外観が要求される溶接に適しています。MIG/MAGはより速く、ブラケット、フレーム、管アセンブリ、大型製缶品では通常経済的な選択です。

ろう付けが適しているのはどのような場合ですか？

ろう付けは、銅、黄銅、管アセンブリ、異種金属間の継手に適しています。また、溶融溶接よりも入熱を抑え、ひずみを少なくする必要がある場合に適しています。

成形品や機械加工品の溶接は可能ですか？

はい。溶接は管成形、板金曲げ、プレス加工、CNC機械加工と組み合わせて行うため、部品は組立て・出荷前に成形、機械加工、溶接できます。

溶接後の仕上げ加工は可能ですか？

部品によって、溶接後の工程には研削、バリ取り、研磨、洗浄、不動態化、漏れ試験、めっき、粉体塗装が含まれます。研削、バリ取り、洗浄は社内で行い、バルクめっきと粉体塗装は監査済みの協力会社で実施し、見積書に明記します。

試作および反復生産は可能ですか？

はい。図面レビュー、試作または初品生産、サンプル検証、その後は同一工程・同一治具での反復生産という流れです。そのため、検証済みの溶接がそのまま出荷されます。

溶接ひずみはどのように抑制しますか？

図面から溶接順序と治具を計画し、入熱を調整し、必要な場合は平坦に仕上げる面に機械加工代を残すことで抑制します。ひずみ対策は溶接前に決める工程判断であり、溶接後の修理ではありません。

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