試作・検証
本型を発注される前に、当社はお見積りをご提示できます。試作またはソフトツールによるルート：ワイヤカットまたはレーザーカットのブランク、暫定または部分焼入れ金型、そして小ロット成形により、形状、材料挙動、嵌合性を実部品で検証します。生産用金型を製作するのと同じ金型製作部門が試作品を製作するため、知識は失われることなく確実に移転されます。
図面とモデルを、材料仕様、年間数量、そして実際に重要な寸法とともにご送付ください。絞り比またはストリップレイアウト、成形工程数、その形状における材料の挙動、そして成形リスクがどこに潜むかを検討いたします。成果物として、工程順序、金型構想、トン数見積もりを含む具体的なルートをご提示します — 部品が製造可能であるという一般論ではありません。
金型プログラムにおいて最もコストがかかる瞬間は、トライアウト中に形状不良を発見したときです。レビューは、その発見をより早い段階へ移し、コストを抑えるために設計されています。
証明すべき内容に応じて、試作品は次の3つの形態のいずれかを取ることができます：
どちらのルートが合理的かは商業的なアップセルではなく、技術的な判断です。機械加工による試作品は嵌合性を証明しますが、成形性については何も示しません。一方、軟質金型はコストがかかりますが、この段階で本当に重要な問いに答えてくれます。
金型から最初に得られる部品は、図面に対して完全に測定されます。すべての寸法が報告され、図面にはバルーン番号が付されるため、報告書を図面と照らし合わせながら確認できます。材料証明書はミルまたはサプライヤーから取得し、熱処理後の硬さはロックウェル硬さ試験機で検証します。管理計画で重要特性が指定されている箇所では、単一の測定ではなく工程能力調査を実施します。
計測は社内で行っているため、FAIレポートを作成するのと同じ測定器が、外部委託された熱処理およびめっきの受入検査も実施します — 完全なリストは次に記載されています：設備リスト.
試作承認はプロセスの終わりではありません。量産への移行は管理された形で行われます。トライアウト結果と未解決項目をクローズし、プロセスフロー、PFMEA、管理計画でプロセスを文書化し、測定システムを検証し、お客様が要求するレベルでPPAP提出資料をまとめます。部品が自動車用である場合、または自動車組立に組み込まれる場合、IMDS材料データは次を通じて提出されます：BalfordのIMDSプロセス.
参照PPAP対応力ドキュメント一式についてもサポートいたします。
ルートによって異なります。機械加工またはブランク形状の試作品は、完全な金型を必要としないため、迅速に製作可能です。ソフトツールの場合は通常の金型製作工程に従い、試し打ちを含めて通常15–30 日かかります。
場合によっては。材料と形状が許す限り、軟質または部分焼入れされた工具を廃棄する代わりに生産可能な状態に仕上げることができます。この判断は、当初から想定するのではなく、試作結果に基づいて検討されます。
実現可能性、成形プロセス、リスクを明確にするエンジニアリングレビューは、見積プロセスの一環です。試作段階で問題を発見するよりも、レビュー段階で発見することを優先しています。
関連ページ： 社内での金型設計・製作 · 設備リスト · 深絞り金属プレス加工 · トランスファープレス打ち抜き加工 · PPAP対応力 · IMDSプロセス · 成形計算ツール · 導入事例
証明すべき事項 — 成形性、適合性、材料挙動、外観 — をお知らせください。その問いに最も低コストで応える試作ルートをご提案いたします。
図面をお送りいただければ、DFMレビューを実施いたします。