Tiefziehwerkzeug: Rissbildung an der geraden Seitenwand bei Ziehteilen

Bei einem typischen Vierkantrohr-Zug kann es in der Nähe der Mitte der geraden Seitenwand zu großflächiger Rissbildung kommen.

Ursachenanalyse

Geometrie

① Ziehtiefe zu groß:

Bevor Sie die Ziehtiefe reduzieren, um Rissbildung zu vermeiden, prüfen Sie zunächst alle anderen Bedingungen. Wenn das Problem nach Überprüfung aller anderen Faktoren weiterhin besteht, reduzieren Sie die Ziehhöhe und fügen Sie einen separaten Zieh- und Nachziehvorgang hinzu, um die Endmaße zu erreichen.

② Werkzeugrundungsradius zu klein:

Beim Tiefziehen von Vierkantrohren ist die übliche Lösung für Rückfederungs-Durchhängung an der geraden Seitenwand der Einsatz von Ziehsicken, die jedoch Sickenabdrücke am Bauteil hinterlassen. Wenn Sie ohne Ziehsicken arbeiten, stellen Sie den Stempel-Matrizen-Spalt etwas enger als die Materialdicke ein und verwenden Sie einen kleinen Eckenradius. Wenn Risse über die Zugfestigkeitsgrenze des Materials hinaus auftreten, vergrößern Sie den Radius leicht und führen Sie einen Probezug durch.

Stanzbedingungen

① Zu hohe Niederhalterkraft:

Eine vollständig polierte Flanschoberfläche weist darauf hin, dass die Niederhalterkraft zu hoch ist. Reduzieren Sie sie, bis das Material frei einfließt, ohne Falten zu bilden.

② Schlechte Schmierung der Werkzeugoberflächen:

Um den Materialfluss zu fördern, prüfen Sie sowohl den Schmierstofftyp als auch die Auftragsmenge.

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Werkzeugprobleme

① Schlechte Werkzeugoberflächengüte oder Passung:

Wenn das Produkt reißt und der Flansch Kratzer aufweist, polieren Sie die Werkzeugoberflächen mit einer Schleifscheibe, um eine glatte Oberfläche zu erzielen, die den Materialfluss erleichtert.

② Stempel-Matrizen-Spalt zu eng:

② der Spalt ist zu klein:

Wenn die Seitenwand eine glänzende, gerissene Oberfläche aufweist, ist dies in der Regel ein Zeichen dafür, dass die Wand für den Zug zu dünn ist. Sie sollten den Werkzeugspalt vergrößern, um die Wanddickenreduzierung zu verringern und Brüche zu vermeiden.

③ Schlechte Position oder Geometrie der Ziehsicke:

Übermäßige Ziehsickenkraft ist eine häufige Ursache für Risse. Reduzieren Sie den Sickenandruck oder passen Sie das Sickenprofil an, damit das Material freier fließen kann, ohne zu reißen.

④ Schlechte Werkzeuggenauigkeit:

Wenn das Werkzeug nicht präzise ist, kann sich der Kern verschieben, und die Ausrichtung von Stempel und Matrize – Parallelität und Rechtwinkligkeit – weicht ab. Eine gründliche Werkzeugvorabprüfung erkennt diese Probleme, bevor Sie überhaupt ein Probeteil ziehen.

⑤ Unzureichende Steifigkeit des Niederhalters:

Wenn sich der Niederhalter unter Last durchbiegt, tragen nur wenige Druckstifte die Kraft, was zu lokaler Streckung und Rissbildung führt. Versteifen Sie den Niederhalter oder verteilen Sie die Stiftanordnung neu, um den Druck gleichmäßiger zu verteilen.

⑥ Schlechte Pressengenauigkeit:

Eine Presse, die außerhalb der Toleranz arbeitet, erzeugt dieselben Fehler wie ein falsch ausgerichtetes Werkzeug. Prüfen Sie vor jedem Probezug, ob die Maschine die vorgegebene Präzision einhält – kontrollieren Sie Stößelparallelität, Führungsspiel und Kissenleistung – und ziehen Sie dann Ihre Testteile.

Material

① Wenn der Fehler auf eine unzureichende Zugfestigkeit oder eine zu grobe Kornstruktur im Ausgangsmaterial zurückzuführen ist, müssen Sie auf eine höherwertige Werkstoffgüte umsteigen, die den Tiefziehvorgang bewältigen kann.
② Wenn das Versagen darauf zurückzuführen ist, dass das Blech für die Anwendung zu dünn ist, spezifizieren Sie eine dickere Blechstärke, um genügend Material für den Ziehprozess bereitzustellen, ohne Einschnürung oder Rissbildung.